Un modello produttivo modulare, materiali sostenibili e un impianto Biesse ad alta interconnessione ridisegnano l’identità industriale di Cecchini Italia.
Sostenibilità, design e innovazione guidano l’evoluzione di Cecchini Italia, realtà nata nel 2006 come microimpresa commerciale e oggi azienda strutturata nel settore dell’arredamento grazie a una rete di distribuzione solida e in continua espansione. Specializzata in soluzioni d’arredo classiche e contemporanee, la società ha costruito la propria identità sulla capacità di offrire prodotti customizzati e su un servizio accurato, dal primo contatto al postvendita. In questo percorso di crescita, Cecchini Italia ha scelto Biesse – colosso pesarese delle tecnologie per la lavorazione del legno e della multimaterialità – per potenziare i processi produttivi e consolidare il proprio posizionamento sul mercato.
“La nostra storia comincia nel 2006”, racconta Diego Cecchini, titolare dell’azienda. “Siamo partiti proponendo al mercato tre camere bloccate in stile classico: una scelta quasi obbligata, perché all’epoca non avevamo ancora le strutture necessarie per gestire la componibilità. Il classico, in questo senso, era la soluzione più adatta per proporre un prodotto funzionale e standardizzato, in un contesto produttivo ancora non orientato alla componibilità.
Con il tempo ci siamo evoluti e abbiamo gradualmente orientato la strategia verso quello che era il nostro vero obiettivo: sviluppare una linea moderna, altamente componibile e con una profondità di gamma significativa, mantenendo però una fascia di prezzo accessibile”.
Un elemento chiave della crescita di Cecchini Italia è stata la collaborazione con Biesse, un partner fondamentale per l’azienda, che nel corso di questi anni ha continuato a investire in tecnologia e sostenibilità. “Con Biesse – ha sottolineato Cecchini – abbiamo trovato non solo macchine e software di alta qualità, ma anche un supporto costante che ci ha permesso di guardare al futuro. Grazie alla flessibilità delle loro soluzioni, possiamo gestire produzioni personalizzate con efficienza, senza compromettere la qualità”.
E negli anni la visione si è affinata, orientando la strategia verso quello che era fin dall’inizio l’obiettivo principale: sviluppare una linea moderna, altamente componibile e caratterizzata da una gamma profonda, senza mai perdere di vista il posizionamento accessibile sul mercato. Alla base del modello aziendale si delineano tre driver fondamentali: design, sostenibilità e componibilità. Il design è curato con rigore progettuale e coerenza stilistica, con l’intento di comunicare un’identità chiara e riconoscibile. “Non ci limitiamo a seguire le tendenze: costruiamo un linguaggio estetico uniforme, capace di parlare al rivenditore e, di riflesso, all’utente finale”, sottolinea Diego Cecchini.
Il secondo pilastro è la sostenibilità, concepita non come leva di marketing, ma come scelta concreta e strutturale. Il cuore della produzione è rappresentato da pannelli realizzati interamente in legno riciclato, materiale che costituisce la base di tutti i prodotti, insieme a una selezione di accessori tecnici ad alto contenuto qualitativo.
Il terzo driver è rappresentato dalla componibilità, intesa come flessibilità costruttiva e capacità di rispondere alle più diverse esigenze abitative e distributive, attraverso un sistema modulare e scalabile.
EVOLUZIONE TECNOLOGICA
In quest’ottica di evoluzione produttiva e tecnologica, l’adozione delle soluzioni Biesse ha rappresentato un passaggio decisivo. Dopo un’attenta analisi del mercato, l’azienda ha scelto il gruppo italiano per la capacità di interpretare il ruolo di vero partner industriale. “Tutto ciò che ci è stato consigliato si è poi concretizzato esattamente come previsto, in termini di valore e funzionalità”. Un ruolo chiave è giocato anche dai software integrati nella cella nesting e nei pantografi, che hanno garantito facilità d’uso, efficienza operativa e perfetta integrazione nei flussi produttivi.
Oggi il reparto produttivo si avvale di quattro macchinari cnc Biesse interconnessi, in grado di gestire l’intero ciclo: dalla lavorazione del pannello grezzo alla realizzazione del semilavorato finito, pronto per lo stoccaggio e il montaggio.
Un ecosistema tecnologico che consente non solo di ottimizzare tempi, risorse e spazi, ma anche di monitorare ogni fase della produzione secondo i requisiti dell’Industria 4.0.
“In uno spazio contenuto, abbiamo sintetizzato un impianto ad alta densità tecnologica, che ci permette di garantire flessibilità produttiva e qualità costante su scala industriale”, continua Diego Cecchini.
LE SOLUZIONI BIESSE
“Abbiamo in linea quattro cnc con tecnologia Biesse, interconnessi fra loro, che ci consentono di partire dal pannello e trasformarlo completamente: sezionarlo, squadrarlo, forarlo e bordarlo, fino a ottenere il semilavorato finito, pronto per essere stoccato e poi montato”, conclude Cecchini. “La tecnologia Biesse si è rivelata fondamentale sia nelle fasi di interconnessione – che ci permettono di tracciare e monitorare le lavorazioni, come richiesto dall’industria 4.0 – sia nel contenimento di spazi e personale. In un’area produttiva ridotta abbiamo una sintesi di tecnologia che ci consente di ottenere una produzione altamente flessibile, con una qualità che è pienamente quella di linea”.
BIESSE SEMPRE PIÙ “GREEN”: IL PRIMO EPD DEL SETTORE
In un mercato sempre più orientato verso la responsabilità sociale e ambientale, la sostenibilità diviene una componente strategica del processo produttivo. “Per Biesse sostenibilità significa prima di tutto semplificare in modo responsabile la produzione dei propri clienti: connettere l’innovazione tecnologica con il rispetto per le persone, il pianeta e le generazioni future”, ha spiegato il gruppo. In questa direzione si colloca un risultato significativo per il settore: HSD, azienda del gruppo, ha recentemente pubblicato sulla piattaforma EPD International uno studio completo del ciclo di vita del suo mandrino più venduto.
Si tratta del primo LCA (Life Cycle Assessment) del settore, verificato da una terza parte indipendente e pubblicato all’interno di una piattaforma internazionale riconosciuta. L’obiettivo dello studio è chiaro: identificare gli impatti ambientali generati dal mandrino lungo l’intero ciclo di vita. Questa analisi permette di effettuare valutazioni mirate sugli impatti identificati e individuare le strategie più efficaci per ridurne gli effetti. La verifica indipendente garantisce credibilità, trasparenza e affidabilità dei risultati, supportando decisioni tecniche e strategiche basate su dati oggettivi.
“Con questa iniziativa HSD si distingue tra i produttori di mandrini per aver condotto e pubblicato una dichiarazione ambientale, dimostrando un impegno concreto verso maggiore trasparenza e attenzione agli aspetti ambientali dei propri prodotti”, spiegano. La spinta verso un’industria più sostenibile non si limita agli studi LCA. Il gruppo è coinvolto anche in progetti di ricerca avanzata, tra cui un’iniziativa finanziata dedicata allo studio delle capacità delle macchine Biesse nella lavorazione di materiali compositi rinforzati con fibre naturali. In settori come automotive e nautica, l’uso di fibre vegetali (lino, canapa, bambù) o animali (lana) in piccole percentuali sta emergendo come una soluzione ad alto potenziale, grazie alle loro proprietà: biodegradabilità, leggerezza, resistenza e ridotto impatto ambientale.
L’integrazione di fibre naturali nei compositi permette di migliorare le prestazioni dei materiali finali, ridurre il peso dei componenti – con beneficio diretto su consumi e prestazioni – e diminuirne l’impatto ambientale. Nel settore nautico, inoltre, questi materiali contribuiscono a minimizzare la flessione strutturale e la corrosione, consentendo la costruzione di imbarcazioni più leggere, robuste ed efficienti. L’attenzione alla sostenibilità del gruppo si riflette anche nel recente progetto europeo “ClamE2”, dedicato allo sviluppo di un collettore innovativo realizzato in Additive Manufacturing per applicazioni automobilistiche e aerospaziali.
I risultati ottenuti – commentano dal gruppo – confermano il valore della ricerca: l’ottimizzazione fluidodinamica, la creazione di geometrie irrealizzabili grazie alla tecnologia LPBF in acciaio inox AISI 316L ha permesso di sfruttare appieno i principi del Design for Additive Manufacturing. Inoltre, il prototipo ha dimostrato un aumento della velocità di flusso in ingresso e una minore dispersione di polveri, migliorando efficienza e sicurezza”. Infine, il design ottimizzato ha portato a una diminuzione degli scarti produttivi pari all’87 per cento, con un impatto diretto sul consumo di materiali e sull’impronta ambientale complessiva.
“Le iniziative di Biesse dimostrano come l’innovazione tecnologica applicata ai macchinari industriali possa generare valore ben oltre l’efficienza produttiva. Dalla valutazione trasparente degli impatti ambientali dei prodotti, alla ricerca su materiali alternativi e processi digitalizzati, fino all’Additive Manufacturing avanzato, l’azienda costruisce un modello di industria che coniuga competitività, responsabilità e visione futura”.
