Ho avuto il piacere di parlare con Pierluigi Paoletti<\/strong>, titolare della Paoletti Energy, e con Alessio Costantini<\/strong>, titolare della L.A. Cost srl di Perugia, il primo cliente utilizzatore del nuovo incollatore. A quest\u2019ultimo ho domandato, per iniziare, di presentarci la sua societ\u00e0.<\/p>\n Pierluigi Paoletti<\/p>\n<\/div>\n \u201cLa nostra azienda, L.A. COST<\/strong>, produce pannelli in legno X-LAM e travi in legno lamellare, anche curve e a grande luce, adatte ad ogni genere di edificio; edifici che vendiamo anche posati in opera con il marchio Costantini Legno; l\u2019azienda opera da pi\u00f9 di 30 anni nel settore, qualificandosi quindi come una delle pi\u00f9 importanti realt\u00e0 in Italia. Negli ultimi anni \u00e8 cresciuto parecchio l\u2019interesse per le case in legno, sia nel mercato italiano che in quello europeo. Perci\u00f2 in questo periodo il nostro core-business sono le case in legno ad alta efficienza energetica. Signor Costantini, quali sono i vantaggi del nuovo incollatore? \u201cIl processo<\/em> \u2013 interviene Pierluigi Paoletti<\/strong> \u2013 si pu\u00f2 rendere ancora pi\u00f9 rapido, grazie al tempo aperto ridotto della colla poliuretanica. Per la pulizia e manutenzione, il sistema delle singole teste-valvole estraibili separatamente permette di fare una manutenzione rapidissima, dell\u2019ordine di decine di secondi, senza dover smontare tutto il gruppo o tutti gli elementi; e comunque ogni valvola pu\u00f2 essere sostituita rapidamente, per non dover attendere la pulizia. Ha accennato a soluzioni che mi suonano nuove: ci pu\u00f2 ricapitolare tutte le caratteristiche tecniche innovative del sistema? \u201cIl corpo della valvola \u00e8 composto da un attuatore pneumatico che agisce su uno stantuffo, che entra nella camera del collante, dove una testina con spillo di chiusura ne ferma il flusso\u201d,<\/em> prosegue Paoletti. \u201cL\u2019innovativo sistema a spilli vede la disposizione di questi in corrispondenza di ogni singolo foro, riducendo notevolmente la dispersione e gli sprechi di collante e rendendo ermetica la camera della valvola. Signor Paoletti, quali ulteriori, possibili sviluppi prevedete per l\u2019impianto di L.A. COST? \u00a0<\/em>Come \u00e8 nata l\u2019idea e come \u00e8 stato sviluppato il progetto? Quali sono le prospettive di espansione del sistema? <\/p>\n costantinilegno.it<\/a> Comincia con il primo numero dell\u2019anno il nostro viaggio fra le tecnologie premiate in occasione dell\u2019ultima edizione di Xylexpo. La prima soluzione che ci racconta Matteo Simonetta, responsabile dell\u2019Ufficio tecnico […]<\/p>\n","protected":false},"author":5,"featured_media":2847,"comment_status":"closed","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[1],"tags":[],"class_list":["post-2837","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-notizie"],"acf":[],"yoast_head":"\n![\"\"](\"https:\/\/www.xylon.it\/wp-content\/uploads\/2023\/03\/Paoletti-150x150.png\")
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\n<\/em>In 24 mila metri quadri di stabilimento, con due impianti distinti, possiamo produrre 100 metri cubi al giorno di travi, e la linea per i pannelli X-Lam a regime pu\u00f2 arrivare a produrre 500 metri quadrati al giorno di pannelli\u201d.<\/em><\/p>\n
\n\u201cNell\u2019ambito di un piano di innovazione tecnologica di tutte le nostre linee produttive, attuato nel 2022, in particolare per l\u2019incollaggio degli strati dei pannelli X-Lam, abbiamo trovato molto interessante l\u2019innovativo sistema di incollaggio della Paoletti Energy, l\u2019abbiamo voluto e installato in novembre<\/em> (quindi poco dopo la sua presentazione a Xylexpo; ndr).
\nNe stiamo sperimentando l\u2019efficacia da qualche mese: ha migliorato sensibilmente l\u2019efficienza<\/strong> della nostra linea produttiva. I tempi di incollaggio<\/strong> si sono ridotti drasticamente rispetto ai sistemi precedenti, e in pi\u00f9, a differenza di questi, abbiamo un controllo preciso dei consumi di adesivo<\/strong>, nonch\u00e9 un controllo della uniformit\u00e0, tra i vari pannelli, della colla erogata.
\n<\/em>Questi sono gli aspetti che ci hanno spinto a scegliere il nuovo incollatore. Ulteriore elemento di interesse per noi \u00e8 stato il passaggio da una colla melamminica ad una poliuretanica, quindi senza rilascio di additivi n\u00e9 formaldeide, per un prodotto meno nocivo.
\n<\/em>La riduzione dei tempi non ha riguardato solo la manutenzione, ma anche proprio il processo di incollaggio. L\u2019erogatore \u00e8 pi\u00f9 efficace, ma anche il cambio del tipo di colla ci ha permesso di ridurre i tempi<\/strong>, come pure l\u2019ottimizzazione dei movimenti compiuti dall\u2019incollatore: con una sola passata riesce ad incollare tutta la superficie del pannello. Il tempo di incollaggio si \u00e8 ridotto pi\u00f9 o meno della met\u00e0 rispetto a prima\u201d.<\/em><\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/www.xylon.it\/wp-content\/uploads\/2023\/03\/Incollatore.png\")
\n<\/em>Il sistema ad alta pressione permette di sporcare meno i pannelli e di erogare l\u2019adesivo in modo molto pi\u00f9 uniforme, e quindi di ridurre lo spreco. Il portale per la movimentazione dell\u2019incollatore era gi\u00e0 esistente, e noi abbiamo montato su di esso la nuova tecnologia. Motori brushless per i movimenti negli assi cartesiani spostano un portale di due tonnellate a ben 70 metri al minuto\u201d.<\/em><\/p>\n
\n\u201cIl sistema \u201cIglueing PUR hyper\u201d \u00e8 composto da un gruppo valvole a testine indipendenti, azionate pneumaticamente ciascuna da una elettrovalvola, in funzione della larghezza dei pezzi da incollare. L\u2019interasse tra i fori erogatori \u00e8 dieci\u00a0millimetri, mentre la larghezza delle valvole \u00e8 di 50.
\n<\/em>Le valvole sono ancorate ai collettori mediante viti, cosa che permette di smontare ogni singola valvola indipendentemente dalle altre, per un rapido intervento di manutenzione, favorendo anche gli ordinari controlli sui gruppi dei collettori. Questi ultimi sono ancorati saldamente per mezzo di staffe ad un profilato di alluminio estruso.
\n<\/em>La parola \u201cHyper\u201d indica il modello con sistema pompante (con una o pi\u00f9 pompe) ad alta pressione, fino a 100\u00a0bar. Ci\u00f2 consente l\u2019utilizzo di tubazioni di diametro ridotto e un\u2019erogazione della resina precisa e costante nel tempo, e quindi un risparmio di colla quantificabile in almeno 15 per cento.
\n<\/em>Il dispositivo \u00e8 dotato di un impianto di lubrificazione, con serbatoio d\u2019olio collegato costantemente alle valvole, per mantenere lubrificate e flussate le tenute e impedire che entrino aria e umidit\u00e0, prevenendo cos\u00ec la polimerizzazione della resina intorno allo stantuffo della valvola. Lo stantuffo \u00e8 rivestito di materiale teflonato di facile manutenzione, per una tenuta stagna tra le camere\u201d.<\/em><\/p>\n
\n<\/em>La testina di erogazione \u00e8 realizzata in materiale polimerico, che non fa aderire il collante e permette una rapida ed efficiente pulizia. Essa \u00e8 inoltre facilmente estraibile, grazie ad un sistema di sgancio e aggancio rapido per l\u2019ordinaria manutenzione con una rapida pulizia, e l\u2019eventuale sostituzione, evitando cos\u00ec tempi morti nei cicli di produzione.
\n<\/em>L\u2019ermeticit\u00e0 del dispositivo \u00e8 assicurata da un sistema che consente la chiusura degli spilli anche in assenza di elettricit\u00e0 o di aria compressa. Un software dedicato gestisce la pulizia automatica di ogni singolo corpo valvola e testa\u201d.<\/em>\u00a0<\/em><\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/www.xylon.it\/wp-content\/uploads\/2023\/03\/Incollatore-dettaglio.png\")
<\/p>\n
\n\u201cAbbiamo gi\u00e0 predisposto la linea per il futuro passo di implementazione: l\u2019aggiunta di un caricamento automatico<\/strong>, che potr\u00e0 aumentare ancora di pi\u00f9 la capacit\u00e0 produttiva, portandola a essere forse la maggiore in Italia. E con una grande flessibilit\u00e0: il tema oggi \u00e8 produrre quello che serve, quando serve, velocemente e senza sprechi; pannelli delle dimensioni richieste, tutte differenti, senza creare sfridi. Con un sistema elettronico a controllo numerico si eroga la colla dove serve, su quanti strati occorrono. Non si producono pannelli grossi standard per poi tagliare a misura e avere tanto scarto, ma solo i pannelli occorrenti secondo il progetto per ogni singola commessa: questo \u00e8 uno dei maggiori risparmi.
\n<\/em>Secondo i criteri di Industria 4.0, l\u2019impianto \u00e8 collegato al sistema gestionale aziendale. Ci\u00f2 permette la supervisione di tutto il processo produttivo dei pannelli X-Lam dall\u2019inizio alla fine, e quindi di sapere in tempo reale tutti i parametri della produzione: quanta colla \u00e8 erogata, quanti pannelli sono prodotti, e perfino quante valvole si aprono. Tra l\u2019altro, a monte di questo impianto, \u00e8 ancora in attivit\u00e0 un nostro impianto di giunzione a pettine del 2000.
\n<\/em>Il risparmio di collante<\/strong> rispetto ai sistemi precedenti si attesta intorno al 15 per cento, fino anche al 20. Dati pi\u00f9 precisi saranno disponibili a breve, appena il sistema gestionale sar\u00e0 messo a punto. Anche il cambio di tipo di colla, dalla MUF alla PUR, con tempi-ciclo diversi, permette questo risparmio. Unendo tutte le modifiche, si pu\u00f2 quadruplicare la produzione\u201d.<\/em><\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/www.xylon.it\/wp-content\/uploads\/2023\/03\/Progetto-senza-titolo-2023-03-02T105752.634.png\")
<\/p>\n
\n\u201cPaoletti Engineering \u00e8 nata nel 1962 e costruisce impianti per travi lamellari e per pannelli X-Lam da oltre venticinque anni. Abbiamo sempre visto che su questi impianti c\u2019erano delle carenze nei sistemi di incollaggio, e quindi abbiamo iniziato a costruire anche questi ultimi; cos\u00ec le nostre linee sono diventate pi\u00f9 efficienti nella produzione complessiva, mentre nessun concorrente costruisce tutte le macchine della linea come noi: pur essendo un\u2019azienda piccola, costruiamo internamente il pacchetto completo. Questo ci ha portato ad avere la conoscenza di tutte le fasi lavorative, soprattutto sulla fase di pressatura: conosciamo i problemi e i tempi della pressatura. Quindi il nostro sapere come dev\u2019essere costruita una pressa e come dev\u2019essere fatto l\u2019incollaggio si \u00e8 unito all\u2019esperienza di L.A. COST nella produzione dei pannelli. Collaborando da decenni, ho potuto liberamente proporre il passo avanti di questo nuovo incollatore: Costantini ha accettato la sfida, si \u00e8 fidato di noi, e abbiamo costruito la soluzione customizzata, che per\u00f2 \u00e8 modulare, composta di moduli del tutto standard.
\n<\/em>La singola valvola \u00e8 stata progettata da Paoletti Energy ed \u00e8 adatta, oltre che ai pannelli, anche al finger-joint. Il nostro sistema inietta la colla direttamente sulle superfici da giuntare, evitando l\u2019uso dei pettini che spalmano la colla: in tal modo si risparmia circa un\u2019ora al giorno per la pulizia della macchina e il suo attrezzaggio, nonch\u00e9 l\u2019uso di solventi per queste pulizie se non nella manutenzione straordinaria\u201d.<\/em><\/p>\n
\n\u201cMolti clienti ci stanno chiedendo il nuovo incollatore per istallarlo sulle loro macchine, anche non di nostra produzione; i costruttori di presse ci chiedono l\u2019incollatore anche per pannelli compositi di legno e materiale plastico isolante come polistirene, quindi non solo per l\u2019edilizia. Insomma, una grande versatilit\u00e0\u2026\u201d.<\/em><\/p>\nMatteo Simonetta
\nResponsabile Ufficio tecnico Acimall<\/h4>\n
\npaolettienergy.com<\/a><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"