Il gruppo riminese ha recentemente presentato “Smart Spindle”, il nuovo elettromandrino intelligente che integra efficienza, servizi proattivi e sostenibilità. Ne abbiamo parlato con Luca Bergantini e Antonio Latella, rispettivamente business unit manager per i centri di lavoro e soluzioni di foratura e product owner smart devices and sensors di Scm Group.
In una industria moderna che corre veloce verso la transizione ecologica, sostenibilità e innovazione non sono più parole d’ordine separate, ma due facce della stessa medaglia. L’una alimenta l’altra, in un equilibrio che punta a coniugare efficienza produttiva e rispetto per l’ambiente. In SCM questa visione è da anni parte integrante della strategia aziendale: un impegno che oggi si rafforza con la digitalizzazione dei processi e la gestione dei dati quali strumenti chiave per rendere la produzione sempre più sostenibile, predittiva e intelligente.
È da questa convergenza di valori che nasce il progetto “Smart Spindle” (elettromandrino intelligente) sviluppato dalla “Digital Control Room” di Scm Group e premiato anche all’ultima edizione di SMAU di Milano. Frutto della collaborazione con Hiteco, azienda del gruppo, specializzata in componenti ad alta tecnologia per macchine utensili, il nuovo elettromandrino integra sensoristica IoT, software e tecnologie di intelligenza artificiale per monitorare e ottimizzare le performance delle macchine, riducendo consumi, sprechi e impatto ambientale.
L’obiettivo è ambizioso: trasformare questo componente cruciale in un abilitatore di sostenibilità e intelligenza produttiva, capace di ottimizzare l’intero ciclo di vita della macchina e non solo i consumi energetici. “Spesso quando si parla di sostenibilità si pensa unicamente alla riduzione del consumo energetico delle macchine. Con il progetto “Smart Spindle” adottiamo una visione più ampia di un’industria sempre più connessa, sostenibile, basata sui dati e orientata al cliente, dove la collaborazione tra imprese, tecnologie e clienti genera un valore condiviso e duraturo. L’obiettivo è utilizzare la macchina in maniera più responsabile, gestire le risorse in modo intelligente e, in definitiva, allungarne la vita utile”, come sottolinea Luca Bergantini, business unit manager per i centri di lavoro e soluzioni di foratura di SCM.
DAL COMPONENTE CONNESSO ALL’ECOSISTEMA INTELLIGENTE
Cuore pulsante di ogni centro di lavoro, l’elettromandrino è il motore che genera il movimento rotatorio necessario per lavorazioni come la fresatura o foratura. Tradizionalmente considerato un elemento “passivo”, oggi questo componente chiave vive una vera rivoluzione, trasformandosi – come abbiamo accennato – in un nodo intelligente all’interno di un ecosistema di servizi più ampio.
Con il progetto “Smart Spindle” Scm Group ha trasformato il mandrino in un sistema capace di monitorare il proprio stato di salute, adattarsi alle condizioni di lavoro e prevenire guasti. La chiave del sistema è la “Smart Spindle Board”, una centralina intelligente che raccoglie e analizza i dati dei sensori interni – temperatura, vibrazioni, cicli di cambio utensile e altri parametri fisici – e li invia al Plc della macchina e alla rete. Queste informazioni vengono elaborate in tempo reale e condivise con la “Digital Control Room” di Scm Group, dove modelli di intelligenza artificiale analizzano trend e comportamenti anomali. Il sistema è in grado di anticipare guasti, aprire ticket di assistenza automatici e avviare interventi predittivi prima ancora che il cliente percepisca il problema. Il tutto avviene nel pieno rispetto dei principi di data governance e trasparenza: i dati restano di proprietà del cliente, sono anonimizzati e utilizzati esclusivamente per ottimizzare prestazioni e servizi.
DALLA MACCHINA AL SERVIZIO: UN NUOVO MODELLO DI BUSINESS
“Smart Spindle” rappresenta non solo un’evoluzione tecnologica, ma un cambio di paradigma strategico nel percorso di trasformazione digitale e servitizzazione di Scm Group. Da produttore di macchine a promotore di un ecosistema di servizi intelligenti, l’azienda evolve verso un modello che valorizza la condivisione dei dati, la collaborazione tra partner industriali e la creazione di valore continuo lungo l’intero ciclo di vita del prodotto.
L’approccio cambia dunque radicalmente la prospettiva: da un uso reattivo del mandrino a una gestione proattiva, che migliora le performance e allunga la vita utile delle macchine. “Si passa da un utilizzo passivo a uno proattivo – aggiunge Bergantini – perché se in passato il mandrino veniva usato finché non si guastava e poi sostituito, ora diventa una fonte di informazioni per migliorare manutenzione e l’efficienza energetica”.
Il risultato è una riduzione fino al 30 per cento dei fermi macchina, con una gestione ancora più sostenibile dell’intero ciclo produttivo, che abbraccia non solo l’efficienza energetica, ma anche logistica e ricambi. “Poiché ora abbiamo informazioni in tempo reale sullo stato del mandrino – sottolinea Bergantini – possiamo prevedere eventuali fermi macchina, riducendo guasti imprevisti e impatti logistici. Su un parco di migliaia di macchine installate, come è facile immaginare, questo approccio sistemico porta benefici concreti lungo tutta la catena di fornitura”.
Abbiamo accennato alle migliaia di macchine installate. Lo “Smart Spindle” quindi può essere integrato anche su quelle già operative?
“È perfettamente installabile – ci spiega Antonio Latella, product owner smart devices and sensors di Scm Group – anche sul parco macchine già in uso, quello che chiamiamo “Brownfield”. Quando un mandrino viene inviato per un ciclo di revisione presso Hiteco, proponiamo al cliente un pacchetto di servizi più ampio che comprende anche la “smartizzazione” del mandrino. Naturalmente, le informazioni sono più complete sui modelli nativi di nuova generazione, ma abbiamo sviluppato una sensoristica dedicata che consente di far dialogare anche i mandrini installati su macchine esistenti. È un modo concreto per portare l’intelligenza e la connettività anche sul parco installato, prolungandone la vita e migliorandone le prestazioni. E, inoltre, questo offre sensibili vantaggi anche in tema di manutenzione predittiva. Vede, nei mandrini tradizionali abbiamo solo pochi dati analogici, mentre con lo “Smart Spindle” possiamo usufruire di una rete di sensori che rilevano parametri come corrente assorbita, vibrazioni, temperatura o cicli di cambio utensile. Questa mole di dati viene elaborata in due modi: in tempo reale dalla centralina integrata nel mandrino e, in forma aggregata, nella nostra “Digital Control Room”.
Grazie agli algoritmi di intelligenza artificiale siamo in grado di anticipare eventuali anomalie o necessità di manutenzione: per esempio, se il tempo di cambio utensile supera un certo limite, il sistema sa che è necessario un ingrassaggio.
Questo approccio riduce drasticamente fermi macchina e interventi non necessari, e ha anche un effetto economico diretto: i clienti non devono più acquistare mandrini di scorta per timore di rotture improvvise, con un evidente beneficio in termini di costi e sostenibilità”.
Sostenibilità che vuol dire dunque anche risparmio energetico?
“Esattamente. Questo mandrino intelligente – conferma Latella – non si limita a “parlare” con la macchina: adatta il proprio comportamento in base alle condizioni operative.
Un esempio semplice riguarda la ventola di raffreddamento, che nei modelli tradizionali gira sempre al 100 per cento della potenza, anche quando la macchina è ferma. Nel nostro sistema, i sensori di temperatura dialogano con la ventola: se il mandrino è freddo, la ventola scende al 10 per cento della velocità, riducendo i consumi da 150 a circa 15 watt. Sembra poco, ma moltiplicato per le oltre 4mila macchine connesse alla “Digital Control Room”, significa decine di kilowatt risparmiati ogni giorno, oltre a un funzionamento più silenzioso e confortevole per l’operatore.
Un altro esempio riguarda il monitoraggio dell’usura degli utensili: quando una fresa consuma più corrente del normale, il sistema riconosce che è arrivata a fine vita e avvisa l’operatore. In questo modo si riducono sprechi di energia, materiali e costi di manutenzione, migliorando l’efficienza complessiva della lavorazione. È un esempio concreto di come digitalizzazione e sostenibilità possano viaggiare nella stessa direzione”.
Lo Smart Spindle è destinato a diventare un componente – ci conceda il termine – “standard” nelle macchine SCM?
“È quello a cui puntiamo”, conferma Bergantini. “La sensoristica integrata a bordo non è solo un elemento tecnico, ma un vero abilitatore di servizi e funzioni che oggi iniziamo a esplorare. Siamo partiti da un focus sulla sostenibilità, ma questa tecnologia apre scenari molto più ampi: dalla manutenzione predittiva a modelli di business evoluti, fino alla personalizzazione dei processi in base ai dati reali di utilizzo. Il nostro obiettivo è rendere lo “Smart Spindle” uno standard di serie, accessibile a tutti, perché rappresenta un passo concreto verso macchine più efficienti, intelligenti e connesse”.
Qual è stata la sfida più grande nello sviluppo e quali evoluzioni vedremo in futuro?
“Il progetto è nato nel 2018 con un semplice sensore di vibrazioni, ma ci siamo presto resi conto che serviva di più: temperatura, corrente, centraline dedicate e un’architettura in grado di elaborare i dati. La sfida è stata rendere la soluzione trasversale, applicabile a tutta la gamma di elettromandrini per legno, metallo, con raffreddamento ad aria o a liquido, cambio manuale o automatico. La collaborazione con Hiteco, società del gruppo, è stata fondamentale per arrivare a un risultato davvero scalabile. Guardando avanti, stiamo lavorando affinché le informazioni restituite dal mandrino influenzino direttamente i movimenti della macchina, “rubando” il termine all’automotive una sorta di “cruise control” che ottimizza i parametri di lavorazione in base alle condizioni reali.
L’obiettivo è arrivare a sistemi autoadattivi capaci non solo di prevedere, ma anche di reagire in autonomia, migliorando prestazioni, consumi ed esperienza d’uso, diventando sempre più user friendly“.
Quest’anno festeggia i suoi venticinque anni in SCM. Com’è cambiato l’approccio al lavoro e alla tecnologia in questo tempo in cui la tecnologia ha fatto passi da gigante in così breve tempo?
“Devo ammettere che venticinque anni sono tanti e mi permettono di guardare indietro con una certa prospettiva. Quando ho iniziato, era tutto analogico: gli strumenti che usavamo, le macchine che proponevamo, persino la sensoristica era elementare e pensi che, quindici anni fa, un sensore di temperatura era una semplice striscia che cambiava colore col calore. Oggi, invece, parliamo di sistemi intelligenti che raccolgono e interpretano dati in tempo reale.
La vera evoluzione, però, non è solo tecnologica: è mentale. Bisogna saper mettere in discussione lo status quo, non pensare che ciò che ha funzionato ieri possa bastare domani. Questo è sempre stato il mio mantra, prima come uomo di mercato, oggi come uomo di prodotto. La differenza la fanno le persone: avere un team giovane, curioso, nativo digitale, come Antonio e tanti altri colleghi, è la chiave per continuare a innovare con visione e concretezza, basandosi sempre su una parola chiave che non passerà mai di moda: competenza.
Ed è per questo che lavoriamo sulla formazione delle nuove generazioni, intessendo rapporti con le scuole e con progetti ed enti formativi. Credo sia una responsabilità delle imprese trasferire il proprio know-how alle nuove generazioni. Collaboriamo con università e centri di formazione, come il Polo di Lentate Artwood Academy (ne abbiamo parlato a pagina 26, ndr.), una vera eccellenza italiana.
Lì i ragazzi possono toccare con mano cosa significhi lavorare con una macchina connessa e integrata nella “Digital Control Room”. Non abbiamo ancora fatto un focus specifico sullo “Smart Spindle”, ma lo faremo presto: è un progetto che rappresenta perfettamente l’evoluzione verso l’artigianato 4.0 e 5.0, dove la manualità incontra la tecnologia e si integra poi con la sostenibilità.
E in questo contesto vorrei ampliare il concetto di sostenibilità. Non riguarda più solo l’energia o le macchine, ma anche le persone che rendono possibile questa evoluzione.
Oggi il digitale ci permette di aprire il settore manifatturiero a nuove competenze e – per esempio – a una maggiore presenza femminile, cosa impensabile anni fa.
Per Scm Group, sostenibilità significa anche costruire un ambiente di lavoro equilibrato, inclusivo e capace di rigenerarsi, dove le risorse umane crescono insieme alla tecnologia. In questo senso, il tema della gender equality è centrale: stiamo lavorando molto, internamente e con il mondo della formazione, per promuovere percorsi Stem che avvicinino più donne a questo settore. La vera innovazione, in fondo, è quella che fa evolvere non solo le macchine, ma soprattutto le persone”.
