Paoletti Engineering per Wood Box: scelte sostenibili

È stato davvero un piacere fare una lunga chiacchierata con Fabio Benvenuti, fondatore della Wood Box, una cooperativa sociale che realizza imballaggi speciali recuperando gli scarti del processo di ottimizzazione grazie a una linea firmata Paoletti Engineering.

Sgomberiamo subito il campo da possibili fraintendimenti: la Wood Box di Nervesa della Battaglia, in provincia di Treviso, è una impresa a tutti gli effetti. Non ci dovrebbe essere nemmeno bisogno di specificarlo, ma quando si parla di una cooperativa sociale, di imprese che hanno una forte caratterizzazione etica certi distinguo diventano tristemente necessari. Peccato.
“Non nasco imprenditore: ho sempre vissuto ambienti in cui è la leadership a fare la governance e non la proprietà, una convinzione che mi ha portato, oramai molti anni fa, a costituire una prima cooperativa di lavoro sociale, una forma societaria che sento molto vicina a quello che penso, che sono, alla mia storia”.
Fabio Benvenuti, che di Wood Box è il fondatore e il deus ex machina, ci fa capire subito quali sono i confini del racconto: “Wood Box è una realtà economica che esprime valori importanti da ogni punto di vista: una vera e propria impresa che non è al servizio di altre solo quando conviene, come spesso accade alle imprese sociali, ma che esprime la propria competenza, la propria professionalità, la propria visione senza alcuna sudditanza, ‘alla pari’…
Abbiamo lavorato molto per far comprendere a quei clienti che pensavano di poter trovare in noi fornitori a buon mercato che la nostra qualità era esattamente la stessa di qualsiasi altra impresa e che, dunque, ci aspettavamo pagassero il giusto, perché anche una impresa sociale vive se fa utile, se è utile!”.

La Wood Box oggi è specializzata nella produzione di imballaggi in legno speciali, assolutamente “su misura”. Un obbiettivo a cui si è arrivati grazie anche all’incontro con importanti gruppi e imprese che, forti di una visione etica del “fare”, sono stati compagni di viaggio preziosi: “… ci hanno aiutato a crescere e a identificare il mondo dell’imballaggio come una opportunità molto concreta, al punto da diventare il nostro mondo”, racconta Benvenuti.
Un mondo che l’azienda di Nervesa della Battaglia affronta da due sedi, ottomila metri quadrati di spazi produttivi e 24 persone.

“Siamo cresciuti molto dal 2004, il nostro anno di nascita: abbiamo inserito materiali e attrezzature che ci hanno resi più efficaci, ponendoci nella condizione di poter produrre di più; una propensione all’investimento che è proseguita negli anni ben sapendo che la nostra arma era e sarà sempre la flessibilità, la capacità di dare risposte immediate, just in time!”, prosegue Fabio Benvenuti. “A poco a poco ci siamo resi conto che potevamo essere non soltanto fornitori di alcune realtà, ma proporci al mercato in modo indipendente: abbiamo immaginato modalità di imballaggio industriale che fossero addirittura ‘in linea’, nel flusso del nostro cliente, facendo della ‘protezione per il trasporto’ una fase vera e propria della produzione dei nostri partner, perché a questo punto non potevano che chiamarli così.
Un percorso di crescita importante che, come le dicevo, è stato reso possibile dalla disponibilità, dalla visione di alcuni clienti che ci hanno spalancato le porte e con cui abbiamo costruito percorsi importanti, che a noi hanno permesso di costruire la nostra identità, a loro di poter contare su di noi per essere più performanti ed efficienti”.

Soddisfatti della scelta, di misurarvi con il mondo dell’imballaggio?

“Tutto sommato abbiamo fatto una buona scelta”, ci conferma Benvenuti dopo qualche secondo di riflessione: “È una attività in cui le persone sono ancora importanti, dove molto è affidato alla loro capacità, alla loro disponibilità, alla loro competenza: ogni giorno affrontiamo qualcosa di nuovo che ci permette di esprimere tutta la nostra passione.
Quello dell’imballaggio è un mondo semplice, se mi passa questa definizione, per quanto non manchino richieste anche molto complesse che attrezzature di qualità ci permettono di affrontare con maggiore tranquillità, come per l’ultimo investimento che abbiamo deciso di fare, ci permettano di essere più virtuosi”.

In che senso?

“… nel senso che qualche anno fa mi sono stancato di vedere enormi cassoni di sfridi finire in discarica. Abbiamo provato a farne materia prima per altri, per quanti lavorano pezzi piccoli, ma non ha funzionato. Ci siamo impegnati per organizzare ancor meglio il nostro lavoro e le nostre abitudini, così da utilizzare sempre meno legno, e devo dire che i risultati non sono mancati, riuscendo a passare dalle 300 tonnellate anno di scarti a 108.
Ma sapevamo che c’era altro che potevamo fare e l’idea giusta è arrivata grazie a un’altra delle mie priorità, ovvero l’attenzione al riciclo, al recupero, alla economia circolare, concetti che mi ha fatto pensare che forse avremmo potuto riattaccare pezzi di legno fra loro per ricreare le tavole che ci servono per il nostro lavoro.
Le tecnologie c’erano: si trattava di adattarle alla qualità del legno che usiamo, alle nostre procedure e ai nostri obiettivi. Abbiamo iniziato a parlare con chi realizza questo tipo di impianti e abbiamo incontrato Pierluigi Paoletti della Paoletti Engineering, un’azienda che, oltre a capacità tecniche indiscutibili, esprime una dimensione umana e valori che condividiamo”. Xylon ITA – da 044 a 046

Di cosa stiamo parlando?

“Le sto raccontando la nostra decisione di investire in una linea per il ‘finger joint’, una tecnologia che non ha certo bisogno di presentazioni, consolidata, che abbiamo immaginato potesse essere adattata ai nostri scopi. Abbiamo ragionato a lungo con Paoletti e alla fine ecco una linea nella quale caricare tavolette di piccole dimensioni, che abbiano una lunghezza minima di una ventina di centimetri, per fresarne le estremità, incollarle su un lato e, grazie a una pressa longitudinale, ricreare un listone che poi tagliamo a sei metri, dimensione ideale per il nostro lavoro.
A raccontarla sembra una soluzione molto semplice, ma alla luce del materiale che utilizziamo è stato un lavoro non da poco definire la miglior soluzione possibile, che ci garantisca efficacia ed efficienza”.

Avete vinto una bella sfida…

“… direi che abbiamo fatto un altro passo nella dimostrazione che una impresa etica ed inclusiva non è una ‘opera di bene’, ma un luogo dove si progetta, si realizza, si dà corpo a una visione imprenditoriale, per quanto fondata su quelli che per noi sono valori imprescindibili. La nostra cultura economico-produttiva dovrebbe mostrare, a mio avviso, una maggior capacità di coinvolgimento delle persone: il 30 per cento delle persone che lavorano in Wood Box ha qualche ‘problema’; il segreto di una cooperativa sociale, di una realtà economica che presta attenzione alle persone che hanno capacità ‘diverse’, consiste nel saper trovare il posto giusto per ognuno, con la giusta motivazione.
Con noi lavorano persone con qualche invalidità, disabili, con problemi psichiatrici o ritardi nell’apprendimento. L’aspetto etico è prioritario, ma mi lasci dire che si tratta innanzitutto di un gruppo di persone a cui voglio bene, che sono sempre state con me e continueranno a essere con me”.

“Portare una nostra tecnologia in un contesto con questi valori ci ha dato una soddisfazione molto particolare”, interviene Pierluigi Paoletti, titolare della Paoletti Engineering che ha fornito la nuovissima linea per il finger joint. “C’era una scommessa da vincere ed è stato sfidante mettere a disposizione le nostre competenze per un impianto che potesse consentire a Wood Box di cogliere nuove opportunità.
D’altra parte stiamo parlando di una tecnologia etica, che promuove il recupero, la sostenibilità la eco-compatibilità: una linea che ha come fine ‘ricostruire’ una materia prima credo esprima valori altrettanto importanti e sia una carta da giocare nella grande partita della economia circolare, evitando di riciclare, attività estremamente energivora, prediligendo il ricostruire…
Il processo è davvero semplice, per quanto nasconda alcune soluzioni che hanno reso questa linea particolarmente performante: penso ai motori a recupero di energia piuttosto che alla sensoristica che consente al sistema di entrare a regime solo quando serve, con un forte risparmio sui consumi. Anche noi costruttori di tecnologia per il legno dobbiamo tenere sempre ben presente che lavoriamo su un materiale che ha un valore che va oltre l’aspetto economico”.

“Sono assolutamente d’accordo”, conclude Fabio Benvenuti. “Come abbiamo avuto modo di ripetere più volte tutto questo nasce dalla volontà di ‘ricondizionare’ i nostri scarti: attraverso un processo virtuoso ‘rigenerimo’ uno scarto che, non dimentichiamolo, è a ‘chilometro zero’, perché ce lo ritroviamo a una decina di metri, per ottenere quella che per noi è una materia prima perfetta!
Non solo: nel nostro sistema utilizziamo anche legno certificato FitOK. Ebbene, abbiamo proposto ai certificatori di definire insieme uno specifico percorso al fine di mantenere la conformità del materiale anche dopo il finger joint, con la garanzia di una specifica procedura di tracciabilità. E un domani, se tutto procede in una certa direzione, il nostro impianto potrebbe non solo fornire la nostra materia prima ricondizionata, ma diventare un centro di ‘rigenerazione’ certificato per chiunque sia interessato o volesse adottare la nostra filosofia”.

a cura di Luca Rossetti