SCM, una nuova visione nella bordatura “Lotto Uno”

Un percorso che unisce flessibilità produttiva, digitalizzazione e integra una visione di fabbrica sempre più industrializzata. È questo il filo conduttore dei “Batch One Days”, l’evento organizzato lo scorso novembre da SCM nella sede di Thiene, polo strategico del gruppo per bordatura e squadrabordatura. Due giornate – che ci hanno offerto l’occasione per osservare da vicino le più recenti soluzioni sviluppate dal colosso riminese per la lavorazione “lotto uno” di pannelli e porte – durante le quali l’attenzione si è concentrata su impianti concepiti per contesti produttivi molto diversi tra loro, ma accomunati da una richiesta in costante crescita: poter passare rapidamente da una lavorazione all’altra senza sacrificare qualità, continuità operativa e personalizzazione.

Un concetto chiaro che è poi l’essenza stessa del concetto di “lotto uno” e si traduce nel trovare soluzioni efficaci per la produzione di pezzi sempre diversi con la stessa efficienza dei grandi volumi. “La bordatura diventa dunque ancora una volta un nodo centrale di sistemi più ampi, in cui le macchine con i loro software, il MES, i sistemi logistici, rendono la fabbrica un ecosistema dinamico, flessibile e sempre più efficiente. L’approccio è quello di un modello scalabile, applicabile tanto alla piccola impresa quanto alle realtà strutturate del design internazionale”.

Una direzione chiara – quella intrapresa da SCM – spiegata al meglio da Marco Pacini, Business Unit Manager Bordatura, che dopo un percorso tecnico e commerciale in giro per il mondo, ha assunto la direzione commerciale e la responsabilità dello sviluppo prodotto della Business Unit SCM di Thiene.
“In questi anni le richieste sono cambiate le richieste del mercato, le necessità dei clienti. Oggi probabilmente la parola ‘flessibilità’ si addice molto di più all’evoluzione delle esigenze dei nostri clienti rispetto alla parola “Lotto Uno” o “Batch One”. Non importa se il lotto sia 1, 5, 10, 20 o più… ciò che conta è la capacità del sistema di adattarsi velocemente ed efficientemente ai continui cambiamenti produttivi. Negli ultimi anni il trend è evidente, con le dimensioni dei lotti che si stanno progressivamente riducendo. Dove in passato si lavorava su serie da 500 pezzi, oggi si scende a 200, 100, 50 o anche meno. In questo scenario abbiamo realizzato numerose installazioni di celle flessibili in diversi mercati – dall’Europa alle Americhe, fino all’Asia – e i driver sono sempre gli stessi: riduzione del magazzino e dei tempi di consegna, maggiore flessibilità produttiva e un sempre maggior rapporto qualità/costo del prodotto finito. Il mercato richiede flessibilità reale. Il tema si fa ancora più complesso quando si passa dal pannello alla porta. Nel primo caso la flessibilità permette di cambiare al volo il tipo di bordo e gestire cambi di dimensione dei pezzi in tempi brevissimi. La superficie del pannello però rimane sempre piana. Con le porte si introduce un ulteriore livello di complessità; le superfici sono caratterizzate da diversi profili o battenti. Per questo il ‘Lotto Uno’ applicato alle porte rappresenta una delle sfide tecnologiche più avanzate del settore, richiede competenze importanti e soluzioni altamente specializzate”.

Dopo gli eventi dello scorso anno, anche quest’anno avete scelto di “aprire le porte” di Thiene…
“Esattamente. E quest’anno, per la prima volta, abbiamo deciso di presentare all’interno dello stesso evento le soluzioni per “Lotto uno” sia per il pannello sia per le porte, con nuove macchine e impianti sviluppati per importanti clienti europei, la cui consegna è prevista prossimamente. L’obiettivo è mostrare in modo concreto cosa significhi produzione flessibile applicata a contesti diversi. È una direzione che vogliamo rendere strutturale: organizzare periodicamente eventi dedicati al “Lotto Uno” in cui presentare soluzioni nuove e realmente significative. Non ci fermiamo mai, cerchiamo sempre nuove soluzioni, nuove idee, un modo sempre più efficace di lavorare in modo tale che ogni esigenza possa essere soddisfatta. Non parliamo di innovazione in senso lato, o – mi conceda la provocazione – solo per una questione di “marketing” (sorride, ndr.), ma in modo concreto. Per fare un esempio, sul fronte delle porte, l’innovazione si è concentrata soprattutto sull’automazione di lavorazioni che in passato richiedevano interventi manuali. Abbiamo introdotto nuovi gruppi operatori che consentono, ad esempio, il cambio automatico dei profili porta, aumentando al tempo stesso sia la qualità sia l’affidabilità. Un altro passo importante – prosegue Pacini – ha riguardato un ulteriore miglioramento della qualità di finitura, in particolare sugli angoli, dove l’accoppiamento dei bordi è sempre stato uno degli aspetti più critici: grazie a nuovi gruppi di finitura che abbiamo brevettato, abbiamo raggiunto livelli qualitativi eccezionali, abbiamo fatto letteralmente un salto quantico rispetto alle soluzioni del passato, che ci posiziona sopra gli standard del mercato“.

Integrazione, MES, “Control Room” e service: cosa significa oggi “integrazione”?
“Un tempo integrazione significava collegare fisicamente una macchina all’altra, il taglio con la bordatura, la bordatura con la foratura. Oggi il concetto è cambiato radicalmente e possiamo avere anche macchine stand-alone, non collegate meccanicamente, ma perfettamente integrate dal punto di vista software. È qui che entrano in gioco il MES e la gestione dei dati. Abbiamo scelto di sviluppare il nostro software “WinMes” perché conosciamo le macchine e i flussi industriali: questo ci consente quindi di far arrivare i dati giusti, nel momento giusto e alle persone giuste, aiutando il cliente a ottimizzare l’utilizzo degli impianti e ad aumentare l’efficienza operativa. Il sistema è aperto e flessibile e può integrare macchine SCM, ma anche macchine di altri costruttori, è “retrofit-friendly” e permette di connettere anche impianti datati. Quando un mezzo non è “nativamente predisposto” alla connessione, come ad esempio un muletto, utilizziamo strumenti semplici come un tablet per raccogliere i dati e renderlo parte del sistema. Questo approccio è strettamente legato al tema del service e della manutenzione predittiva. E per questo che ha sviluppato la “Control Room”. Non solo un software, ma anche una struttura fisica, con un team di esperti dedicato che studia il funzionamento di oltre 4mila macchine connesse nel mondo, le quali inviano costantemente dati. I sensori, la tecnologia sempre più performante, l’intelligenza artificiale e le competenze acquisite negli anni, permettono di supportare i nostri clienti in maniera proattiva e predittiva. Oggi giorno non basta più risolvere un problema velocemente quando accade, è fondamentale prevenire il problema e guidare il cliente al corretto uso della tecnologia. La vera sfida, soprattutto nell’alta automazione e nei contesti “Lotto Uno”, è quella di lasciare la complessità al produttore di macchine e trasferire al cliente una soluzione semplice e affidabile“.

Quali sono le sfide della bordatura di oggi?
“Il processo di bordatura, in teoria, è semplice: un pannello, la colla e il bordo. La complessità emerge quando si entra nel dettaglio della qualità richiesta oggi dal mercato. Negli anni si sono sviluppate tecnologie per rendere “invisibile’ il filo colla, ma oggi, soprattutto in Italia, cresce fortemente l’utilizzo di colle poliuretaniche. La sfida è ottenere una bordatura con colla senza che la linea sia percepibile: il cliente deve guardare il pannello e non distinguere il punto di giunzione. Per noi non è un’opzione, è un requisito imprescindibile, che deve essere scalabile su tutte le fasce di tecnologia, dalle macchine di fascia alta alle soluzioni “entry level”. La nostra mission è essere riconosciuti nel mondo come il miglior rapporto prezzo-soluzione nel mondo della produzione flessibile. Ci tengo a specificare che parliamo di ‘rapporto’ e non di ‘compromesso’, perchè vediamo i nostri clienti come dei partner con i quali costruire un rapporto di fiducia e collaborazione duraturo nel tempo e dove non facciamo sconti sulla qualità. Anche il concetto di “soluzione” lo decliniamo in maniera più ampia, considerando un insieme che comprende produttività, facilità d’uso, affidabilità, sicurezza, sostenibilità, consumo energetico, rumore, integrazione hardware e software, servizio post vendita. In questo percorso il tema dell’operatore pesa moltissimo. Partiamo sempre dall’ascolto del mercato: i clienti ci dicono chiaramente che è sempre più difficile trovare personale, e ancora di più operatori formati e con manualità. La macchina deve quindi lavorare con meno persone ciò che prima richiedeva più operatori, oppure permettere di fare ancora meglio: in modo più sicuro, meno faticoso e più semplice, guardando anche a un utilizzo sempre più intuitivo e, in prospettiva, remoto. Le nostre soluzioni devono consentire di produrre di più in un solo turno, di lavorare con meno operatori o di liberare le persone da attività ripetitive, rendendo il loro lavoro più qualificante. Il nostro compito, infine, è gestire internamente la complessità e consegnare al cliente una soluzione user-friendly. Progettiamo celle “Lotto uno” e impianti flessibili altamente complessi, ma per l’operatore tutto dovrebbe ridursi a pochi gesti essenziali: avvio, arresto, lettura del barcode. La tecnologia può essere molto avanzata, ma la semplicità d’uso deve restare un requisito fondamentale. È questa la direzione che abbiamo intrapreso e che vogliamo continuare a mostrare”.

Se dovesse fare un bilancio di questo primo anno da business unit manager?
“Direi che è estremamente positivo”, ha commentato Marco Pacini. “Siamo un team forte e coeso, con entusiasmo e grande voglia di fare. Lo sviluppo prodotto è molto vicino al mercato e porta idee concrete, mentre la parte commerciale sta ottenendo risultati significativi nonostante uno scenario complesso, tra dazi e tensioni geopolitiche. In un contesto in cui molti operatori stanno rallentando, stiamo confermando i numeri dello scorso anno e registrando vendite strategiche sia nel settore del pannello sia in quello delle porte”.

Quali sono invece le prospettive per il prossimo futuro?
“A livello “macro-economico” mi aspetto un 2026 leggermente migliore del 2025, auspicando innanzitutto una riduzione delle tensioni geopolitiche che oggi incidono su molti settori. In termini strettamente numerici, immagino un 2026 in linea con il 2025, a parità di contesto. Il nostro obiettivo, però, non è semplicemente mantenere i volumi, ma essere in grado di crescere. E stiamo lavorando proprio in questa direzione, investendo sulle persone e sui progetti. Stanno entrando risorse giovani, c’è entusiasmo e abbiamo molte attività in sviluppo, in particolare sulla bordatura flessibile e sul “Lotto uno”. Tra un anno, se tutto procederà come previsto, potremo presentare soluzioni nuove e concrete, pensate per supportare al meglio i clienti e rafforzare ulteriormente la nostra presenza sul mercato. Se dovessi riassumere la direzione futura in tre parole, direi qualità, affidabilità e semplicità. Il “made in Italy” è prima di tutto qualità, ma per competere ai massimi livelli è indispensabile lavorare con grande rigore anche sull’affidabilità. La semplicità è l’elemento che rende sostenibili entrambe: più un prodotto è semplice, più è facile da vendere, utilizzare e mantenere nel tempo”.

A cura di Francesco Inverso