Nell’ultimo numero di Xylon abbiamo parlato a lungo di sostenibilità e la produzione di pannelli è indubbiamente un esempio evidente di cosa significhi “economia circolare” e il gruppo friulano Fantoni ha deciso di investire in modo importante per rendere sempre più forte e coerente questa verità. In questo articolo, tratto proprio dal focus sostenibilità della rivista, vi proponiamo l’intervista a Marco Fantoni.
Porta il nome del nome del nonno scomparso solo qualche settimana fa l’ingegner Marco Fantoni, esponente della quinta generazione alla guida dell’omonimo gruppo. Nonostante la sua giovane età è lui il responsabile tecnico del gruppo ed è a lui che ci siamo rivolti per comprendere la portata degli ultimi investimenti fatti a Osoppo, quartier generale e cuore del gruppo friulano, da sempre attento ai temi della sostenibilità e acceso sostenitore della necessità di portare avanti in modo tangibile e coerente ogni iniziativa in tema di economia circolare.
“Direi che la nostra industria è attenta per definizione ai grandi temi dello sviluppo sostenibile, per la natura e la storia stessa dal prodotto che realizziamo”, ci dice l’ingegner Fantoni. “Uno dei punti centrali degli investimenti iniziati nel 2015 è stato proprio il voler rendere il pannello mdf un materiale davvero circolare, facendone il risultato di un processo di trasformazione della materia prima riciclata e rendendolo a sua volta riciclabile. Due temi simili tra loro ma non necessariamente uguali o del tutto sovrapponibili, per quanto noi oggi riteniamo che con i nostri ultimi investimenti si sia data una risposta a entrambe le affermazioni.
Il nostro focus era quello di ottenere un pannello mdf che contenesse almeno il 50 per cento di materia prima riciclata, legno da raccolta differenziata o da rifiuti, dunque analogo a quello del truciolare, arrivando però a ottenere un prodotto con caratteristiche qualitative eccellenti sulle superfici, l’aspetto forse più importante in questa tipologia di pannelli. Fu così che nel 2015 nacque l’idea di costruire un impianto, il “Plaxil 8” per produrre un mdf “sandwich”, sovrapponendo tre strati di materiale ciascuno con caratteristiche diverse: un “cuore”, che rappresenta circa il 65 per cento dello spessore, che avrebbe potuto essere costituito completamente da materia prima riciclata e le superfici da legno vergine. Nei due anni seguenti lo costruimmo e nel maggio 2017 avviammo la produzione. Un investimento molto importante, circa 150 milioni di euro, che comprese anche una caldaia per bruciare quella parte di materiale non adatta alla produzione di pannelli e una nuova linea per aumentare la nostra capacità sul fronte della nobilitazione”.
“A tutti gli effetti, però, si trattava della prima fase di una idea più grande, a cui abbiamo dato corpo nel biennio 2020-2021”, prosegue l’ingegner Fantoni. “Innanzitutto la costruzione di un impianto di pulizia e preparazione del legno da riciclo per andare ad alimentare la linea a tre strati di “Plaxil 8”, potendo così arrivare veramente a produrre un pannello mdf in gran parte ricavato da riciclo e a sua volta riciclabile, alla luce del nuovo processo di pulizia a cui il materiale è sottoposto prima di essere trasformato. Un investimento di circa 15 milioni, con tecnologie molto interessanti che ci permettono di arrivare a un materiale della qualità che ci siamo imposti, dai raggi X agli infrarossi, con moltissimi altri sistemi di pulizia innovativi e sistemi che attraverso specifici sensori selezionano in modo molto efficace materiali altrimenti non facilmente separabili, quali plastiche, minerali o vetro.
Fino a oggi il nostro “Plaxil 8” non aveva espresso tutte le sue potenzialità, perchè anche la parte centrale continuava a essere realizzata con materiale vergine. Con l’entrata in funzione del nuovo sistema di pulizia, invece, il progetto è stato finalmente completato.
Un passaggio molto importante non tanto perchè sia una novità assoluta: già nel nostro stabilimento di Avellino avevamo una linea di produzione di mdf da materiale riciclato, ma si trattava di una produzione monostrato, indirizzata verso il mondo dell’imballaggio. Oggi, invece, da “Plaxil 8” escono pannelli di ottima qualità, lontani anni luce da analoghe esperienze. Pannelli che sono destinati a essere usati nella produzione di mobili garantendo le medesime prestazioni dei pannelli da legno vergine, sia dal punto di vista delle caratteristiche fisico-meccaniche che della finitura delle superfici. In questo è la grande novità di questo impianto, al punto che abbiamo deciso di proteggere con opportuni brevetti sia il prodotto che il processo”.
Un contributo forte in tema di circolarità…
“Certamente. Un prodotto circolare e sostenibile, a cui si affiancano altri importanti investimenti “green” e che influiscono indubbiamente sulla organizzazione e le potenzialità di tutta la fabbrica.
Abbiamo fatto importanti investimenti in tema di “Industria 4.0”, realizzando nuovi magazzini automatzzati interconnessi con la produzione e i sistemi gestionali, che ci permettono di automatizzare tutta la gestione del pannello nelle fasi di levigatura e di nobilitazione portando quasi a zero la necessità di ricorrere a carrelli guidati da operatore che resteranno solo per alcuni flussi secondari.
Non solo: siamo intervenuti sulla logistica relativa alla materia prima, anche in questo caso sostituendo la movimentazione e la gestione del materiale cippato con macchine da movimento terra con sistemi di alimentazione del tutto automatizzati. Un impianto che è operativo dallo scorso ottobre la cui concezione permette di eliminare le movimentazione tramite operatori, decisamente più impattanti dal punto di vista ambientale; basti pensare cosa comporti la nuova soluzione a livello di consumi di carburante, macchinari, gomme, lavoro umano e quanto offra in termini anche e soprattutto di sicurezza e di ripetibilità e continuità della alimentazione degli impianti a valle. Complessivamente parliamo di altri 30 milioni di investimenti, grazie ai quali abbiamo raggiunto livelli di efficacia decisamente superiori rispetto al passato”.
“E c’è un altro passaggio che – se mi permette il gioco di parole – è ancora più significativo sul fronte della “circolarità”. Mi riferisco alla nostra necessità di entrare nel mondo dei trasporti, che ci ha portato alla acquisizione della quota di controllo di una società con cui lavoriamo da sempre, la “Natolino Trasporti”, che da decenni è il nostro trasportatore di riferimento per la consegna dei nostri pannelli ai clienti. Stiamo integrando e supportando questa società che ha deciso, ora che è parte del nostro gruppo, di darci una mano nella “logistica in ingresso”, oltre che in quella in “uscita”.
Abbiamo quindi acquistato dodici mezzi particolari, i cosiddetti “walking floor”, bilici che consentono – in uscita – di caricare i pannelli per consegnarli ai clienti e poi di caricare – in entrata – materiale alla rinfusa, tutto ciò che può essere raccolto nelle piazzole ecologiche piuttosto che da clienti che differenziano il legno. In questo modo non abbiamo viaggi a vuoto e utilizziamo i nostri mezzi in modo più intelligente, aumentando in modo evidente la sostenibilità delle nostre esigenze di trasporto.
Ci stiamo ancora organizzando al meglio, perchè questa nuova partecipazione è decisamente recente, ma una volta a regime potremo operare direttamente con questi mezzi particolarmente evoluti che all’interno del cassone di carico, nei dodici metri utili del pianale, hanno un fondo costituito da elementi di alluminio che si muovono, portando verso la parte anteriore del bilico la merce che viene caricata. Una volta scaricato basta dare una pulita al pianale che torna a essere utilizzabile per il normale carico dei nostri pannelli”.
Ingegner Fantoni, tanta carne al fuoco e il “Plaxil 8” che finalmente esprimerà tutta la sua potenzialità
“Proprio così: siamo ancora in fase di messa a punto, ma il progetto è diventato realtà e devo ammettere che c’è una certa emozione in Fantoni, perchè siamo i primi a definire un processo di questo tipo e ne siamo orgogliosi. Riteniamo che il nostro nuovo impianto di pulizia del materiale da riciclo sia qualcosa di unico, un sistema molto evoluto che ci offre la possibilità di definire diversi “percorsi” al suo interno, ottimizzando costantemente il risultato. Tutto questo per portare “Plaxil 8”, come lei ha detto correttamente, alla massima capacità di espressione, coronando così l’intuizione avuta nell’oramai lontano 2015.
Stiamo parlando in un impianto con una produttività di 1.200 metri cubi al giorno di materiale “circolare e sostenibile”: nel corso dei prossimi mesi potremo capire – in base alla reazione della nostra clientela, che già estremamente attiva nel richiedere questo prodotto più “green” – se questi numeri potranno essere incrementati o ridefiniti.
Posso dirle che alcuni grandi player della produzione di mobili stanno già acquistando prodotti più sostenibili da materiale riciclato, per cui riteniamo che una parte significativa della produzione di “Plaxil 8” verrà nel giro di poco tempo a essere interamente basata su materia prima riciclata”.
Dunque potrete “modulare” la formazione dei tre strati a seconda della domanda, per quanto pare scontata una reazione positiva…
“Il mercato va fortemente in questa direzione sotto tutti i punti di vista, politico, sociale e commerciale. Non possiamo che esserne molto felici, anche perchè siamo i primi – ci tengo a sottolinearlo ancora – a proporre un prodotto di questo tipo. Ci troviamo quindi in una posizione interessante, nelle condizioni di poter esprimere un primato, per quanto sappiamo bene che il passaggio dall’uso di materiale “tutto vergine” a uno del tutto basato sul riciclato sia da perfezionare giorno dopo giorno. Riteniamo però che il tipo di impianto che abbiamo scelto e grazie agli investimenti che abbiamo fatto questa transizione sarà assolutamente serena. E le prime settimane di attività a pieno regime stanno dimostrando che abbiamo ragione.
Aggiungo che questo nuovo processo non influirà sulla quantità di emissioni: l’impianto è già autorizzato a utilizzare questo tipo di materia prima e non ravvisiamo assolutamente problematiche dal punto di vista ambientale rispetto a quelle già esistenti e già soddisfatte dai presidi ambientali che abbiamo già installato.
La sfida sulle emissioni rimane a livello di prodotto finito: mi riferisco ai livelli di formaldeide, una tematica già nota e su cui si lavora da decenni, per quanto ora la normativa sembra andare verso la richiesta di rispettare limiti che sono di per sé confrontabili con le incertezze metodologiche dei metodi di misura”.
C’è comunque di che essere soddisfatti…
“Assolutamente. Per noi è una svolta importante, definitiva, l’ultima dimostrazione – se ce ne fosse ancora bisogno – di quanto Fantoni creda nella sostenibilità e nei principi dell’economia circolare. Sicuramente è un fiore all’occhiello, un risultato sul quale non ci soffermeremo però a lungo, perchè avremo altri aspetti da migliorare ancora in futuro”.
