Una fabbrica interamente “made in SCM”, dove macchine e robot interagiscono dimostrando come sia possibile realizzare sistemi di produzione altamente automatizzati per fare qualità…
I lettori più attenti sanno quanto ci piaccia raccontare come si possa andare lontano con la tecnologia. Per carità: il cuore di chi scrive batte e batterà sempre, per ragioni anagrafiche e famigliari, per quel “bel saper fare”, quella manualità che oramai è sempre più difficile da trovare. Ma questo è un altro discorso e qui ci piace potervi dire di un’azienda che è stata una autentica sorpresa e la testimonianza di come si possa fare bene, molto bene, grazie alle macchine.
Vladimir Kubeš
Non è una novità in senso assoluto e non lo è nemmeno per il mondo del legno e del mobile, che per fortuna può contare su un patrimonio di tecnologie di assoluta eccellenza, soluzioni che permettono di produrre con una qualità costante. Dunque produrre meglio, se necessario anche di più, e nella maggioranza dei casi con costi accessibili.
Lo sappiamo: la sorpresa non sta certo nel parlare dei valori insiti nella tecnologia, cosa che facciamo quotidianamente da tanto tempo, ma nel fatto che oramai ci abbia proiettato in scenari davvero nuovi e – udite udite! – non solo in Italia o in Germania o in Polonia, in Cina o negli Stati Uniti, ma nel bucolico scenario di un idilliaco paesaggio boemo, a Krucemburk, un paio d’ore di macchina da Praga. Meta della nostra trasferta: la Intermont, una fabbrica davvero stupefacente, che ha dato corpo a una visione molto precisa: in un territorio dove trovare manodopera specializzata è sempre più difficile, ben vengano robot e macchine intelligenti… il tutto grazie alla visione di un imprenditore dalle caratteristiche certo non comuni e con il supporto di SCM.
Da sinistra: Federico Bonazelli (area manager Scm Group), Marco Battilani (process&sales manager Scm Group), Vladimir Kubeš junior, Jan Mimra (Panas, rivenditore Scm Group in Repubblica Ceca) e Vladimir Kubeš, il fondatore di Intermont.
“La nostra storia inizia nel 1997, quando decisi che era venuto il momento di cambiare vita”, ci racconta Vladimir Kubeš, geniale titolare di Intermont. “Avevo 27 anni e lavoravo da tempo in un negozio di mobili: conoscevo molto bene il prodotto e il settore, al punto da immaginare che avrei potuto passare dall’altra parte della barricata e mettermi a produrre, invece che limitarmi a vendere. Fu così che decisi di investire nella Interlignum e un paio d’anni dopo acquistai anche Intermont, due realtà che producevano mobili per ufficio e camerette per l’infanzia.
Nel giro di qualche anno il destino, ma soprattutto le precise richieste di un nostro cliente, ci portarono a concentrarci nella produzione di letti in legno massiccio, soprattutto quercia e betulla che importiamo dalla Polonia e dalla Slovacchia. Una scelta azzeccata e una crescita costante, grazie al cielo, che ci ha portato fino alla situazione odierna: in Interlignum produciamo componenti e semilavorati per altre aziende e la grande distribuzione, mentre Intermont è diventata una realtà leader nella progettazione e realizzazione di letti in legno, circa 600 ogni settimana, che vengono prodotti interamente nella nostra fabbrica, dalla selezione della materia prima alla finitura e all’imballaggio, e vengono commercializzati in Repubblica Ceca, Slovacchia e Polonia.
Per fare questi volumi – a cui si aggiungono anche armadi e complementi di arredo, per quanto non siano il nostro core business – bisogna fare scelte produttive ben precise. Le offro un primo dato su cui riflettere: trent’anni fa le due aziende occupavano più di 200 persone; oggi siamo una settantina e produciamo molto, molto di più…”.
Come è stato possibile?
“Decidendo innanzitutto di puntare su un prodotto specifico e di investire in tecnologia: governiamo tutto il processo, dalla progettazione all’ingegnerizzazione di ogni singolo modello, disponibile in un’ampia gamma di misure e tinte. Il tutto governato da un sistema che ci permette di descrivere Intermont come una fabbrica ad alta automazione, attraversata da un flusso continuo di informazioni che dal progetto di ogni singolo letto arriva fino alla spedizione, rispondendo a qualsiasi richiesta di personalizzazione che il cliente vorrà farci”.
Sorprendente trovare una realtà come la vostra in questo splendido angolo di Boemia…
“Ho studiato, frequentato l’università, mi sono addentrato nel mondo del marketing e tutto questo – unito alla mia esperienza – nel 2018 mi ha fatto comprendere che per avere successo bisognava tagliare con il passato: fino a quel momento il nostro lavoro veniva portato avanti grazie a macchine più o meno tradizionali, ciascuna delle quali gestita da una o più persone. Una modalità che non ci avrebbe permesso di andare molto lontano. Sentivo di dover agire in modo diverso, che era necessario fare investimenti importanti per poter arrivare a produrre in modo più semplice, in linea con quelli che sarebbero di lì a poco diventati i principi della “Industria 4.0”: come le accennavo in sette anni abbiamo cambiato pelle, un cambiamento che non ha trovato tutti d’accordo, ma che abbiamo portato avanti con impegno, creando una industria popolata di macchine di ultima generazione asservite da robot.
E non c’è voluto molto per convincere le persone che sono ancora con noi che questa era la strada giusta, che non li stavamo privando della loro professionalità, cosa di cui tanti si erano invece convinti. Ma non si è trattato solo di automatizzare e robotizzare il ciclo di produzione, quanto di ripensare a ogni fase del nostro lavoro come a uno step inserito in un flusso di informazioni ordinato, dove ogni postazione di lavoro è collegata ai sistemi centrali di gestione da cui riceve indicazioni e informazioni su cosa deve essere fatto, e quali sono i tempi necessari, oltre a una reportistica settimanale che permette non solo una gestione trasparente dell’impresa, ma coinvolge direttamente e concretamente ogni persona che lavora con noi, ciascuna delle quali è responsabile del proprio lavoro…”.
Rivoluzionario…
“Direi piuttosto ‘ben organizzato’. Intermont oggi occupa una superficie di oltre 40mila metri quadrati in cui lavorano 45 persone: solo una quindicina sono coinvolte nel processo di produzione vero e proprio. E stiamo parlando di una produzione articolata in circa 450 modelli, un catalogo a cui se ne aggiungono una trentina ogni anno, perché la domanda deve essere stimolata. Mi piace occuparmi di tutto, anche della progettazione, e pensi che ogni nostra collezione ha una storia che la accompagna.
Le dico un particolare: mi diletto anche a scrivere fiabe in cui racconto quella che è l’essenza di ciascun letto Intermont, libricini che vengono regalati a ogni cliente al momento dell’acquisto…”.
Verrebbe da chiederle dove trova il tempo per far tutto… ci dica della collaborazione con SCM.
“Come le dicevo, a un certo punto della nostra storia mi sono reso conto che dovevamo cambiare passo. SCM è stato il mio punto di riferimento: sono sempre stato molto soddisfatto delle esperienze che ho condiviso con loro e sono convinto che gli italiani siano più attendibili di altri, per cui quando ho deciso di fare un investimento importante è stato per me naturale pensare a loro.
Potermi confrontare con una realtà come Panas, i loro rivenditori nel mio Paese, è stata un’ulteriore garanzia: ho trovato persone estremamente competenti, con cui dare corpo alla mia idea di una fabbrica totalmente diversa dal passato. Ho potuto contare sulla loro vicinanza anche geografica, un elemento non certo secondario quando si parla di tecnologie e di soluzioni decisamente complesse.
Non è stato semplice, ma oggi posso dirle che la qualità del prodotto finito, in questi sette anni, è sicuramente migliorata grazie alla tecnologia e a ottimi software che gestiscono il lavoro portato avanti da robot che provvedono a movimentare tutti i pezzi in lavorazione. Alle persone il compito di governare questa enorme massa di informazioni e di intervenire manualmente in quelle fasi, soprattutto montaggio e finitura, dove il lavoro dell’uomo è ancora in grado di fare la differenza.
Vede, per me, per noi di Intermont “robotizzazione” non vuole dire produzione in serie, ma assoluta libertà di gestire tempi e modi del fare, raggiungendo con semplicità anche la massima personalizzazione: il robot si adatta alle esigenze del mercato, che cambiano continuamente, e di conseguenza è perfetto per la produzione di un singolo letto “ad hoc”… a ogni cliente piace sapere che quel prodotto, quel letto, è stato costruito proprio per lui.
In quest’ottica la partnership con Panas e SCM è stata ed è molto importante, perché ci permette di condividere le nostre idee, di confrontarci, di arrivare a soluzioni a cui magari nessuno aveva pensato e che – insieme – abbiamo trasformato in realtà.
Pensi alla nostra linea di produzione, una serie di otto centri di lavoro “accord 500” asserviti da robot: è unica al mondo, specifica per ciò che noi dobbiamo fare ogni giorno. Le nostre consuetudini e il nostro “saper fare”, unito alle competenze tecnologiche dei professionisti di SCM e Panas e soprattutto alla loro esperienza su come integrarle in un processo produttivo, ci hanno permesso di creare ciò che Intermont è oggi.
Giorno dopo giorno abbiamo cambiato modo di ragionare, smettendo di pensare a giornate di otto ore e concentrandoci piuttosto sulla opportunità di costruire edifici che fossero più adatti al lavoro dei robot: mi occupo anche di real estate ed è per me motivo di orgoglio dirle che in questi anni abbiamo progettato e costruito anche gli spazi in cui Intermont è cresciuta.
Una sfida che non ha fine. Stiamo lavorando per automatizzare e migliorare ulteriormente i processi di finitura: stiamo costruendo altri spazi e in una parte di questi sarà alloggiato l’impianto Superfici che abbiamo già progettato con i nostri partner di Panas e SCM”.
IN GIRO PER L’AZIENDA…
È bastato entrare negli spazi dedicati alla produzione per renderci conto che Intermont è davvero una realtà “tecnologicamente particolare”: ogni fase del processo è stata attentamente studiata perché l’integrazione fra uomo e macchina portasse al risultato migliore possibile e non si contano i robot antropomorfi disseminati nei reparti.
A partire dall’ingresso della materia prima (ma sarebbe meglio dire “seconda”), pannelli di legno massiccio che vengono avviati a una levigatrice-calibratrice “dmc eurosystem” da un sistema che garantisce una spinta costante, così da ottenere la migliore precisione possibile. Un robot provvede poi ad accatastare ogni singolo pannello prima di avviarlo – sempre grazie a sistemi robotizzati – alle due linee di sezionatura, una delle quali rappresenta l’investimento più recente affidato alla funzione engineering di SCM: una cella integrata in grado di lavorare in assoluta autonomia per due turni, il cui cuore è una “gabbiani g2”, asservita da un magazzino intelligente “flexstore elr” e da un accatastatore verticale in uscita, oltre che da robot di carico e scarico e trasportatori automatici “agv”.
La fase successiva del processo è davvero impressionante: il “reparto centri di lavoro” è un grande capannone dove otto “accord 500”, attrezzate con utensili al diamante, provvedono a fare tutte le lavorazioni necessarie, asservite da robot che caricano e scaricano senza sosta i pezzi sui quali i centri intervengono sulla base delle istruzioni contenute nel “qr code” applicato su ogni singolo elemento; non prima di aver provveduto a pulire lo spazio di carico grazie ai soffiatori di cui sono dotati. Una “fabbrica nella fabbrica” organizzata in modo da poter lavorare senza presidio per 14 ore.
I profili vengono lavorati su una linea ad alte prestazioni composta da una scorniciatrice “superset nt” con 4 alberi e assi elettronici per la sezione del pezzo e da una foratrice “morbidelli ux100”, oltre che da tre, immancabili, robot antropomorfi.
A questo punto non resta che un ultimo passaggio in levigatura, perché la qualità della finitura è un aspetto al quale in Intermont si presta la massima attenzione: una linea compatta inferiore e superiore “dmc system bt” provvede alla calibratura, levigatura e spazzolatura di tutti i pezzi, su entrambe le facce in un unico passaggio, prima che questi passino alla verniciatura.
Tutti gli elementi lavorati vengono gestiti grazie a un magazzino automatico davvero impressionante, attrezzato con due robot che provvedono a utilizzare nel miglior modo possibile gli oltre 5mila spazi a disposizione.
E a questo punto tutto è pronto per passare al “reparto verniciatura”, dove ogni pezzo viene prima controllato ed eventualmente ripristinato per essere poi tinto e lucidato a mano con olio di lino unito a cere, in attesa della nuova linea Superfici che verrà installata a breve.
a cura di Luca Rossetti
intermontfurniture.com
scmwood.com
UNA OCCHIATA ALL’EST EUROPA
Non potevamo non approfittare della presenza di Federico Bonazelli – area manager Scm Group – e gli abbiamo chiesto quali sono le “caratteristiche” dei mercati dell’Europa Orientale.
“Stiamo parlando di un’area nella quale Scm si muove attraverso un efficace network di rivenditori che ci aiutano a raccogliere buone soddisfazioni, soprattutto in Repubblica Ceca”, ci spiega Bonazelli. “Un mercato evoluto, contraddistinto negli ultimi anni da una importante crescita economica che ha portato a una decisa contrazione della disoccupazione. Oltre a questo, si assiste a una carenza di manodopera specializzata che ha convinto gli imprenditori – non solo del mondo del legno-arredo – a scegliere soluzioni con alti livelli di automazione.
Un processo che in anni recenti è stato alimentato dalle politiche di sostegno dell’Unione europea in tema di “Industria 4.0” che, per quanto non più attive, hanno aperto le porte a un deciso rinnovamento tecnologico che ha fatto di questo Paese un esempio a livello internazionale. Un percorso in cui è stata fondamentale l’opera di Panas, il nostro rivenditore in Repubblica Ceca, che – grazie alle importanti competenze che i suoi tecnici vantano anche nelle più moderne lavorazioni del legno massello – ci ha portato a collaborare con clienti importanti come Intermont su un terreno, quello della “fabbrica automatica”, indubbiamente sfidante per gran parte della domanda mondiale.
