Melius essiccare quam deficere

Ci perdonerete il titolo “latineggiante”, ma l’essiccazione del legno è uno di quei passaggi che, osservati dall’esterno, possono apparire quasi semplici e antichi. Una macchina, del calore, un materiale da portare al giusto grado di umidità. In realtà, dietro quella che durante il talk organizzato a Xylexpo è stata più volte definita, con una certa ironia, una “scatola di lamiera”, si nasconde uno dei processi più delicati e complessi dell’intera lavorazione del legno. Un processo che richiede esperienza, conoscenze scientifiche, capacità di leggere il materiale e di adattare parametri, tempi e tecnologie alle sue caratteristiche. Ma richiede soprattutto competenze: quelle costruite in anni di lavoro, quelle tramandate da una generazione all’altra, quelle che devono essere sviluppate attraverso la ricerca e la formazione e, sempre più spesso, anche quelle che le imprese faticano concretamente a trovare.

È proprio questo il filo rosso che ha attraversato l’incontro: come conservare un patrimonio di conoscenze che per lungo tempo è stato affidato alla pratica e alla trasmissione orale (esigenza che ha portato alla realizzazione del “Manuale dell’essiccazione”, come avete potuto leggere sull’ultimo. numero di Xylon, ndr.), come aggiornarlo di fronte a macchine e processi sempre più evoluti e come renderlo disponibile a una nuova generazione di tecnici e operatori, in un momento in cui la carenza di manodopera specializzata è diventata uno dei problemi più ricorrenti lungo tutta la filiera.
Parlare di essiccazione, quindi, ha significato parlare non soltanto di impianti, consumi e tecnologie, ma anche del rapporto tra industria e ricerca, del ricambio generazionale e della capacità di valorizzare un sapere tecnico senza il quale anche la macchina più avanzata rischia di rimanere soltanto una scatola.

LE MACCHINE EVOLVONO
Come abbiamo accennato, il primo punto è tecnologico: le macchine evolvono, cambiano, migliorano le performance e anche l’essiccazione segue questo processo, seguendo – e spesso anticipando – le esigenze di una filiera produttiva sempre più performante    Il primo nodo emerso dal confronto riguarda chi, concretamente, deve condurre l’essiccatoio.
“Molto spesso l’acquirente decide di installare un essiccatoio per rispondere a una precisa esigenza produttiva, ma chi dovrà condurre l’impianto non dispone sempre di una preparazione tecnica specifica”, ha spiegato Michele Bigon, titolare di BigOnDry, l’azienda veneta specializzata nella realizzazione di impianti per l’essiccazione. Una condizione frequente soprattutto nelle aziende meno strutturate, dove difficilmente esiste una figura dedicata esclusivamente al controllo dei parametri e alla gestione dei cicli di essiccazione.
“Nella maggior parte dei casi l’operatore segue l’impianto insieme a molte altre attività aziendali. Per questo il nostro compito non può limitarsi alla fornitura della tecnologia: dobbiamo accompagnare il cliente e trasferirgli almeno le conoscenze necessarie per comprendere il processo e utilizzare correttamente l’essiccatoio”. Il divario tra le potenzialità della tecnologia e la preparazione di chi la utilizza resta quindi uno dei punti più delicati. “È come affidare una vettura ad alte prestazioni a una persona che non è ancora un pilota. Il mezzo è disponibile, ma occorre guidare l’operatore in modo graduale, affinché possa sfruttarlo al meglio”.

L’ESSICCAZIONE EVOLVE
Se le competenze restano determinanti, la tecnologia ha modificato profondamente il modo di condurre il processo. Ma quanto è cambiata davvero l’essiccazione?
“Quando ho iniziato non esistevano elettroniche sofisticate in grado di gestire cicli mirati per le diverse specie legnose”, ha ricordato Bruno Bigon, il fondatore di BigOnDry, intervenuto dal pubblico durante l’evento. Un nome storico per il comparto. “Si lavorava con un termoregolatore e con i primi igrometri elettronici. L’operatore controllava quotidianamente i valori, compilava le proprie tabelle e interveniva manualmente sulla macchina, costruendo nel tempo un’esperienza personale.
Le specie più semplici potevano essere trattate con maggiore facilità, mentre le latifoglie dure presentavano difficoltà superiori. Si utilizzavano psicrometri all’interno del forno e, quando l’umidità diventava eccessiva, era l’operatore ad aprire le serrande”.
Oggi gran parte di queste operazioni è automatizzata e “… la macchina lavora in autonomia e l’operatore interviene soprattutto per verificare eventuali anomalie. Elettronica e informatica hanno compiuto passi enormi”, come ha aggiunto Bruno Bigon.

“È cambiata anche la relazione tra il costruttore e l’impianto. I principi dell’essiccazione sono rimasti gli stessi – ha sottolineato Michele Bigon – ma oggi la tecnologia permette di essere costantemente collegati con macchine installate in tutto il mondo e di intervenire con maggiore rapidità perchè l’assistenza da remoto non riguarda più soltanto la risoluzione di guasti meccanici o elettrici, ma consente di affiancare il cliente nella regolazione dei cicli e nel miglioramento del risultato finale”.

IL NODO DELL’ENERGIA
Se automazione e connettività hanno cambiato il modo di condurre gli impianti, il tema energetico ne sta modificando sempre più profondamente la progettazione e l’utilizzo. “L’essiccazione è un processo estremamente energivoro”, ha sottolineato Michele Bigon. “Per questo il lavoro non riguarda soltanto il miglioramento delle “ricette”, ma anche l’efficientamento della macchina e la scelta del sistema più adatto per produrre il calore”.
Il primo passo è conoscere quanto consuma realmente l’impianto. Ed è per questo motivo che negli essiccatoi di ultima generazione possiamo inserire un software che rileva i consumi e li traduce direttamente in un costo. Quando confrontiamo questi dati con quelli di parchi macchine più datati, molti clienti scoprono di spendere quattro o cinque volte di più, anche perché spesso non hanno mai misurato con precisione il costo del processo”.

Un aspetto sul quale ha richiamato l’attenzione anche Giacomo Goli, professore di tecnologie del legno al Dagri dell’Università di Firenze: “Come per un’automobile, l’impatto maggiore non è legato alla costruzione della macchina, ma alla sua fase di utilizzo. Un essiccatoio può lavorare quasi tutto l’anno: la ricerca deve quindi concentrarsi sull’accumulo, sul recupero e sul riuso dell’energia, oltre che sulle fonti rinnovabili”.

Le soluzioni cambiano in funzione del processo e della struttura produttiva. Gas, pompe di calore, biomassa ed energia elettrica possono rispondere a esigenze differenti, mentre i sistemi ibridi permettono di passare da una fonte all’altra in base alle condizioni disponibili. “Non esiste una tecnologia valida in assoluto”, ha precisato Michele Bigon. “Occorre misurare i consumi, comprendere le necessità del cliente e individuare la combinazione più efficiente. Il costo iniziale della macchina è solo una parte dell’investimento: a incidere davvero è ciò che l’impianto consuma ogni giorno”.

OLTRE L’ESSICCAZIONE TRADIZIONALE
Togliere acqua dal legno, ormai, è soltanto una parte del lavoro. L’evoluzione dei processi consente infatti di intervenire anche sulle caratteristiche del materiale, migliorandone la stabilità, modificandone l’aspetto e ampliando le possibilità di utilizzo di specie che fino a oggi hanno trovato spazi limitati sul mercato.
È il caso della termomodificazione, attraverso la quale essenze considerate poco adatte agli ambienti esterni possono acquisire una maggiore stabilità ed essere impiegate per rivestimenti, pavimentazioni e altre applicazioni outdoor. Un modo per attribuire nuove prestazioni anche a legni meno pregiati o dal valore commerciale contenuto, senza ricorrere necessariamente a materiali compositi o trattamenti di altra natura.
La stessa logica guida lo sviluppo di tecnologie di vaporizzazione spinta e di trattamenti combinati ad alta temperatura. In questa direzione si è lavorato, per esempio, su sistemi capaci di trattare legno fresco di sega, anche in sezioni importanti, ottenendo in tempi ridotti elementi essiccati fino al cuore e caratterizzati da un aspetto invecchiato, vicino a quello dei materiali di recupero. Non soltanto controllo dell’umidità, dunque, ma una vera trasformazione tecnica ed estetica del prodotto.
Accanto a queste soluzioni, si stanno affermando anche approcci che puntano a una gestione più “intelligente” del ciclo di essiccazione, con sensori e modelli predittivi in grado di adattare in tempo reale temperatura e umidità in funzione della risposta del materiale. Un passaggio che riduce i difetti e rende più uniforme il risultato finale, soprattutto su specie difficili o su carichi eterogenei.
È qui che la vecchia immagine dell’essiccatoio come semplice “scatola di lamiera” mostra definitivamente i propri limiti. Perchè il punto non è soltanto costruire un impianto più evoluto, ma conoscere abbastanza bene il processo da poter chiedere al legno qualcosa che prima non era possibile ottenere.

RICERCA E COMPETENZE
Conoscenza che passa, come abbiamo detto all’inizio e come ripetiamo nella più “formative” delle ring composition, dalla formazione.
“Abbiamo bisogno di una nuova generazione di tecnici capaci di affiancare i clienti e aiutarli a condurre gli impianti”, ha osservato Michele Bigon. Una richiesta alla quale, tuttavia, il sistema formativo non riesce ancora a rispondere pienamente, se non in alcuni poli e iniziative.
“Per chi lavora all’università è fondamentale restare con i piedi per terra e confrontarsi con problematiche reali”, ha spiegato Giacomo Goli. “Nel corso di laurea in Tecnologie del legno dell’Università di Firenze cerchiamo di sviluppare tesi applicate a esigenze concrete. Gli studenti svolgono sei mesi di tirocinio, conducono prove tecniche e rielaborano i risultati nel proprio lavoro di laurea, fornendo risposte che possono essere utili anche alle imprese. Perchè il confronto con il mondo produttivo rappresenta, una risorsa anche per la ricerca. Le aziende affrontano ogni giorno centinaia di problemi. Sono proprio queste difficoltà a offrire nuovi stimoli all’università e agli studenti”.

Sul rapporto tra ricerca e industria è intervenuto anche Corrado Cremonini, docente dell’Università di Torino, secondo il quale la collaborazione deve essere costruita su un piano paritario. “La ricerca fatta bene significa 50 per cento università e 50 per cento industria. Da una parte ci sono le competenze scientifiche, dall’altra i problemi concreti e gli obiettivi produttivi. Un equilibrio che in Italia non è sempre stato raggiunto.
Le imprese hanno spesso svolto ricerca in maniera episodica, mentre l’università, per mancanza di fondi o di contatti con il mondo produttivo, si è talvolta concentrata su temi troppo teorici. Dovremmo individuare insieme gli obiettivi prioritari e mettere in campo pochi progetti, ma ben costruiti”.

Resta però uno dei grandi temi e questioni sul piatto: come attirare gli studenti?
“I percorsi specificamente dedicati al legno non raccolgono ancora abbastanza interesse”, ha ammesso Goli. “Il corso attivato a Firenze forma persone molto apprezzate dalle aziende, ma fatica ad attirare i ragazzi. Stiamo quindi cercando di spostare maggiormente l’attenzione sul design applicato al legno, mantenendo una preparazione tecnica approfondita ma inserendola in un contesto più stimolante. Anche i corsi forestali non colmano necessariamente questa distanza perché chi sceglie quel percorso è spesso interessato alla foresta, alla selvicoltura e alla gestione del territorio, non all’ingresso in azienda per risolvere problemi tecnici. La vera sfida è trovare una modalità formativa capace di avvicinare i giovani alla trasformazione del legno e alle sue tecnologie”.

In queste pagine abbiamo provato a restituire i principali temi emersi durante il talk, senza la pretesa di esaurire un argomento molto più ampio e articolato. Per seguirlo nella sua interezza, l’invito è a rivedere il video su Xylexpo Digital cliccando qui.

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