Working Process: le novità del 2026

La boa dei primi 25 anni di storia è stata sperata solo da un pugno di mesi, ma l’innovazione non si ferma: il dna è troppo forte per non onorare l’impegno a essere sempre un passo avanti rispetto a molti altri…

Ed eccoci dunque ancora una volta a Niviano di Rivergaro, in provincia di Piacenza, nella sede della Working Process. Questa volta il nostro obbiettivo è capire cosa bolle in pentola per arricchire i contenuti di questo “focus”. Non ci ha sorpreso, lo ammettiamo, sapere che ci sono ben sei capitoli da raccontare e ancora meno capire che non si tratta di qualche ritocco, ma di cambiamenti sostanziali, che portano l’azienda, come dicevamo ne sommario, un latro passo avanti.

Innovazioni mature, collaudate, alle quali si è lavorato intensamente nelle ultime stagioni e che ora sono pronte per essere commercializzate.

La prima innovazione che ci hanno presentato può essere definita “di processo”: da sempre in Working Process si guarda non solo al cuore del sistema, al centro di lavoro per la produzione intelligente di serramenti, ma a tutto ciò che c’è prima e dopo, perché solo così si può arrivare al miglior risultato possibile. Si tratta, in realtà, di due novità, una a proposito del magazzino di carico intelligente “IMML” e l’altra sulle soluzioni per lo scarico.

Partiamo dal fondo, dallo scarico, che ci è parsa una idea estremamente interessante se letta guardando all’intero processo di produzione di un serramento. “Stiamo brevettando un magazzino in intelligente di scarico che ha la possibilità di donare all’operatore l’elemento di cui ha bisogno per la sequenza di assemblaggio che ha scelto”, ci spiega Filippo Schegginetti, responsabile marketing e comunicazione. “Produrre in modo veloce e flessibile impone cicli di produzione fortemente ottimizzati, sequenze che permettano di limitare al massimo tempi mori o cambi di utensile e che nella maggior parte dei casi non rispettano le necessità di chi è all’assemblaggio. Partendo da questa considerazione abbiamo aggiunto ulteriori funzioni ai nostri attuali sistemi in uscita, garantendo all’operatore una gestione automatica di quei passaggi che gli permetteranno di poter richiamare e prelevare dall’impianto tutti i pezzi di cui ha bisogno per una determinata commessa”.

La stessa logica è stata applicata anche al magazzino di carico intelligente “IMML”, una soluzione che una certa parte del mondo dedicato alla produzione di serramenti ha imparato a conoscere molto bene, in produzione dal 2010 e che conta oltre 200 installazioni. La scelta è stata quella di accorpare più fasi – preparazione degli elementi, ingresso nel magazzino automatico e stoccaggio – per fare in modo che il processo sia il più veloce ed efficiente possibile, elaborato sulla base delle priorità di lavorazione di cui il pezzo è stato o dovrà essere oggetto.

La terza innovazione riguarda il centro di lavoro e non è da poco: in Working Process hanno infatti deciso che era venuto il momento di rivisitare in modo significativo quella che attualmente è la serie “entry level” dell’azienda, sostituendola con la nuovissima “Logos Life Evo Experience”. La vecchia “Logos Life Evo xs” esce dunque di scena, dopo aver svolto egregiamente il compito di aprire le porte delle fabbriche di tanti produttori che proprio grazie a questa macchina si sono avvicinati alla filosofia Working Process.

Una macchina che era stata pensata e progettata per essere particolarmente flessibile, una sorta di “jolly intelligente” con cui poter affrontare qualsiasi quotidianità.

“La nuova gamma “Experience” – ci spiega Schegginetti – comprenderà soluzioni a una, due e tre teste, con una modularità che ci permetterà di rispondere “su misura” alle necessità dei nostri clienti. I tre modelli assommano in sè tutto il know how delle nostre macchine più grandi, portando quella tecnologia all’interno di un segmento che richiede un investimento più contenuto e senza mai dimenticare che molti dei nostri clienti la mattina arrivano in laboratorio senza quasi ancora sapere cosa dovranno produrre. Dunque estrema flessibilità, versatilità e la possibilità di realizzare prodotti diversi, che si tratti di porte, finestre ma anche elementi e semilavorati che potrebbero essere poi indirizzati verso altre produzioni o addirittura realizzati conto terzi”.

Anche questa gamma offre ciò che oramai da sempre contraddistingue l’offerta dell’azienda piacentina: macchine che richiedono un presidio molto limitato e offrono una elevata produttività, assoluta flessibilità e una interazione uomo-macchina assolutamente semplice. Una macchina che produce di più, più compatta e con una riduzione considerevole dei consumi energetici pur garantendo performance decisamente elevate.

Da quella che potremmo definire una “esperienza di ottimizzazione” di questa nuova serie “entry level” sono arrivate riflessioni e considerazioni che hanno convinto Working Process a mettere in programma un’altra importante innovazione, ovvero la nuova versione della “Logos Life Evo xs”, un nome che oggi racconta la naturale evoluzione della serie “Experience”, dietro alla quale trovare tutta la “fascia media” dei centri di lavoro.

“Stiamo parlando del nostro segmento più noto e diffuso – ci racconta Filippo Schegginetti – che è stato profondamente rivisitato, andando innanzitutto a irrobustire ulteriormente la struttura, così da renderla ancora più rigida e spingere ulteriormente l’acceleratore sulla produttività, migliorando alcuni sincronismi, l’aspirazione e i consumi energetici. Siamo intervenuti in modo importante sul cambio utensili, installato nuovi software e sistemi di controllo”.

Una soluzione che è piaciuta molto fin dalle prime presentazioni e per la quale sono stati già raccolti numerosi ordini

“A questo proposito vorrei sottolineare che stiamo parlando delle nostre nuove teste “Sonic”, la quinta novità che caratterizza questo nostro 2026”, continua Schegginetti.

“Le abbiamo presentate in anteprima lo scorso giugno, in occasione dell’open house e dei festeggiamenti per il nostro 25° anniversario e da qualche tempo vengono montate su tutte le nostre macchine, dalle soluzioni entry level alle grandi “Super Heros”, che arrivano ad avere più di 100 assi controllati, dodici teste operatrici che operano in simultanea su quattro linee di lavorazione”.

Le teste “Sonic” – a 3, 4, 5 o 6 assi – sono state progettate e vengono costruite sulla base di una concezione del tutto nuova, che permette di combinare il grado di robustezza e durata tipico delle teste verticali tradizionali con la grande flessibilità di quelle ad assi: “Con la nostra nuovissima testa “Sonic” siamo riusciti a unire questi due mondi e lo abbiamo potuto fare grazie alla lunga esperienza maturata in questo comparto: pensi che fin dalla nostra fondazione, nel 2000, abbiamo concentrato molte energie sul tema della testa operatrice, un componente di importanza assoluta e un impegno che erano confluiti nella messa a punto della nostra testa “T5”, per molti anni un punto di riferimento per il mercato.

Quella esperienza e tutto ciò che abbiamo fatto in questo quarto di secolo ci hanno portato oggi, nel 2026, a tenere a battesimo una nuova testa e già stiamo pensando che, magari fra cinque anni, potremmo presentarne una ulteriore evoluzione, una sorta di “Master Sonic” che ci porti ancora oltre.

E badi bene che non si tratta di esercizi di stile o pura ricerca, ma della necessità di rispondere in modo concreto alla continua evoluzione del serramento, una finestra sempre più “prestazionale” in termini strutturali ed estetici ma capace anche e soprattutto di vantare caratteristiche tecniche sempre più importanti.

Mi lasci dire che un serramento “non evoluto” si potrebbe realizzare anche a mano, ma se si intendono raggiungere certi traguardi – dettati peraltro da precise normative – è indispensabile utilizzare macchine evolute: in Working Process abbiamo sempre creduto che un serramento debba essere una sintesi perfetta fra la bellezza del “fatto a mano” e il rigore, la precisione, la ripetibilità e tutti i vantaggi del nascere da un centro di lavoro a controllo numerico”.

La sesta novità potremmo definirla una sorta di indispensabile ciliegina sulla torta. Nuove macchine, nuove teste operatrici, nuovi sincronismi, logiche più efficaci, nuovi magazzini di carico e scarico, nuove teste non sono che componenti di un organismo tecnologico complesso, un organismo che vede a monte la preparazione degli elementi tagliati e squadrati e a valle tutte le fasi di raccolta e assemblaggio. Operazioni che devono essere svolte nel modo più fluido e continuo possibile, senza colli di bottiglia e con la certezza di poter sempre disporre di tutte le informazioni, di qualsiasi tipo possano essere.

“Quest’anno presentiamo il nostro nuovo supervisore, talmente nuovo da non avergli ancora dato un nome… ma rimedieremo presto!”, ci dice Schegginetti con un sorriso. “Noi ci occupiamo di processi e la nostra finalità e creare cicli di lavorazione che, rispondendo alle necessità del cliente, permettano di fare ciò che si vuole, come si vuole. Ciò implica una complessità, un insieme di macchine e sistemi che deve essere governata in modo intelligente ed efficace, esattamente come un direttore d’orchestra riesce a far suonare insieme strumenti anche molto diversi fra loro per ottenerne musica…”.

Anche questo nuovo supervisore viene da molto lontano: “… più precisamente dal 2008, anno in cui abbiamo finalmente iniziato a produrre in casa tutti gli elementi delle nostre macchine, così da poter avere il pieno controllo e arrivare alla qualità che ci siamo sempre imposti. Una scelta che ci costrinse ad affrontare anche la sfida del dover far dialogare le varie operazioni necessarie per arrivare al serramento finito: dovevamo creare un processo, risultato impossibile da raggiungere senza uno strumento che ci permettesse di governare il tutto”.

Insomma, tutto è pronto a Niviano di Rivergaro per i prossimi venticinque anni e per altri ancora: d’altra parte i progetti, come abbiamo già avuto modo di scrivere, sono tanti e ambiziosi, a partire da un significativo aumento dell’area produttiva…

“Non possiamo certo fermarci a guardare”, conclude Filippo Schegginetti. “La storia recente ci insegna che tutto può cambiare drasticamente e repentinamente; chi investe in tecnologie avanzate deve e vuole avere la certezza di aver fatto una scelta sostenibile non solo dal punto di vista ambientale. Non basta ragionare in termini di risposta a qualsiasi commessa o di risparmio energetico, piuttosto che di cicli di produzione senza presidio o di una interazione fra uomo e macchina che crei valore. L’innovazione deve essere continua perché c’è una asticella che ogni giorno si alza; perché non sappiamo ancora come potrà essere il serramento di domani. Sappiamo, però, che noi potremo contribuire a produrlo interloquendo con operatori e imprenditori che continueranno a prendere decisioni con il cuore… a patto che possano disporre delle giuste informazioni…”.

A cura di Luca Rossetti

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