“Iglueing-PUR-hyper”: premiato agli XIA 2022

Comincia con il primo numero dell’anno il nostro viaggio fra le tecnologie premiate in occasione dell’ultima edizione di Xylexpo. La prima soluzione che ci racconta Matteo Simonetta, responsabile dell’Ufficio tecnico di Acimall, è firmata da Paoletti Energy.

Il Xylexpo Innovation Award nella categoria della lavorazione del legno massiccio è stato assegnato alla soluzione “Iglueing PUR hyper” candidata dalla società Paoletti Energy di Belluno. Si tratta di un dispositivo per erogare a pioggia adesivi poliuretanici monocomponenti nei sistemi di incollaggio orizzontali e nelle linee di ottimizzazione per giunzioni a pettine (“finger joint”).

Ho avuto il piacere di parlare con Pierluigi Paoletti, titolare della Paoletti Energy, e con Alessio Costantini, titolare della L.A. Cost srl di Perugia, il primo cliente utilizzatore del nuovo incollatore. A quest’ultimo ho domandato, per iniziare, di presentarci la sua società.

Pierluigi Paoletti

“La nostra azienda, L.A. COST, produce pannelli in legno X-LAM e travi in legno lamellare, anche curve e a grande luce, adatte ad ogni genere di edificio; edifici che vendiamo anche posati in opera con il marchio Costantini Legno; l’azienda opera da più di 30 anni nel settore, qualificandosi quindi come una delle più importanti realtà in Italia. Negli ultimi anni è cresciuto parecchio l’interesse per le case in legno, sia nel mercato italiano che in quello europeo. Perciò in questo periodo il nostro core-business sono le case in legno ad alta efficienza energetica.
In 24 mila metri quadri di stabilimento, con due impianti distinti, possiamo produrre 100 metri cubi al giorno di travi, e la linea per i pannelli X-Lam a regime può arrivare a produrre 500 metri quadrati al giorno di pannelli”.

Signor Costantini, quali sono i vantaggi del nuovo incollatore?
“Nell’ambito di un piano di innovazione tecnologica di tutte le nostre linee produttive, attuato nel 2022, in particolare per l’incollaggio degli strati dei pannelli X-Lam, abbiamo trovato molto interessante l’innovativo sistema di incollaggio della Paoletti Energy, l’abbiamo voluto e installato in novembre (quindi poco dopo la sua presentazione a Xylexpo; ndr).
Ne stiamo sperimentando l’efficacia da qualche mese: ha migliorato sensibilmente l’efficienza della nostra linea produttiva. I tempi di incollaggio si sono ridotti drasticamente rispetto ai sistemi precedenti, e in più, a differenza di questi, abbiamo un controllo preciso dei consumi di adesivo, nonché un controllo della uniformità, tra i vari pannelli, della colla erogata.
Questi sono gli aspetti che ci hanno spinto a scegliere il nuovo incollatore. Ulteriore elemento di interesse per noi è stato il passaggio da una colla melamminica ad una poliuretanica, quindi senza rilascio di additivi né formaldeide, per un prodotto meno nocivo.
La riduzione dei tempi non ha riguardato solo la manutenzione, ma anche proprio il processo di incollaggio. L’erogatore è più efficace, ma anche il cambio del tipo di colla ci ha permesso di ridurre i tempi, come pure l’ottimizzazione dei movimenti compiuti dall’incollatore: con una sola passata riesce ad incollare tutta la superficie del pannello. Il tempo di incollaggio si è ridotto più o meno della metà rispetto a prima”.

“Il processo – interviene Pierluigi Paoletti – si può rendere ancora più rapido, grazie al tempo aperto ridotto della colla poliuretanica. Per la pulizia e manutenzione, il sistema delle singole teste-valvole estraibili separatamente permette di fare una manutenzione rapidissima, dell’ordine di decine di secondi, senza dover smontare tutto il gruppo o tutti gli elementi; e comunque ogni valvola può essere sostituita rapidamente, per non dover attendere la pulizia.
Il sistema ad alta pressione permette di sporcare meno i pannelli e di erogare l’adesivo in modo molto più uniforme, e quindi di ridurre lo spreco. Il portale per la movimentazione dell’incollatore era già esistente, e noi abbiamo montato su di esso la nuova tecnologia. Motori brushless per i movimenti negli assi cartesiani spostano un portale di due tonnellate a ben 70 metri al minuto”.

Ha accennato a soluzioni che mi suonano nuove: ci può ricapitolare tutte le caratteristiche tecniche innovative del sistema?
“Il sistema “Iglueing PUR hyper” è composto da un gruppo valvole a testine indipendenti, azionate pneumaticamente ciascuna da una elettrovalvola, in funzione della larghezza dei pezzi da incollare. L’interasse tra i fori erogatori è dieci millimetri, mentre la larghezza delle valvole è di 50.
Le valvole sono ancorate ai collettori mediante viti, cosa che permette di smontare ogni singola valvola indipendentemente dalle altre, per un rapido intervento di manutenzione, favorendo anche gli ordinari controlli sui gruppi dei collettori. Questi ultimi sono ancorati saldamente per mezzo di staffe ad un profilato di alluminio estruso.
La parola “Hyper” indica il modello con sistema pompante (con una o più pompe) ad alta pressione, fino a 100 bar. Ciò consente l’utilizzo di tubazioni di diametro ridotto e un’erogazione della resina precisa e costante nel tempo, e quindi un risparmio di colla quantificabile in almeno 15 per cento.
Il dispositivo è dotato di un impianto di lubrificazione, con serbatoio d’olio collegato costantemente alle valvole, per mantenere lubrificate e flussate le tenute e impedire che entrino aria e umidità, prevenendo così la polimerizzazione della resina intorno allo stantuffo della valvola. Lo stantuffo è rivestito di materiale teflonato di facile manutenzione, per una tenuta stagna tra le camere”.

“Il corpo della valvola è composto da un attuatore pneumatico che agisce su uno stantuffo, che entra nella camera del collante, dove una testina con spillo di chiusura ne ferma il flusso”, prosegue Paoletti. “L’innovativo sistema a spilli vede la disposizione di questi in corrispondenza di ogni singolo foro, riducendo notevolmente la dispersione e gli sprechi di collante e rendendo ermetica la camera della valvola.
La testina di erogazione è realizzata in materiale polimerico, che non fa aderire il collante e permette una rapida ed efficiente pulizia. Essa è inoltre facilmente estraibile, grazie ad un sistema di sgancio e aggancio rapido per l’ordinaria manutenzione con una rapida pulizia, e l’eventuale sostituzione, evitando così tempi morti nei cicli di produzione.
L’ermeticità del dispositivo è assicurata da un sistema che consente la chiusura degli spilli anche in assenza di elettricità o di aria compressa. Un software dedicato gestisce la pulizia automatica di ogni singolo corpo valvola e testa”.

Signor Paoletti, quali ulteriori, possibili sviluppi prevedete per l’impianto di L.A. COST?
“Abbiamo già predisposto la linea per il futuro passo di implementazione: l’aggiunta di un caricamento automatico, che potrà aumentare ancora di più la capacità produttiva, portandola a essere forse la maggiore in Italia. E con una grande flessibilità: il tema oggi è produrre quello che serve, quando serve, velocemente e senza sprechi; pannelli delle dimensioni richieste, tutte differenti, senza creare sfridi. Con un sistema elettronico a controllo numerico si eroga la colla dove serve, su quanti strati occorrono. Non si producono pannelli grossi standard per poi tagliare a misura e avere tanto scarto, ma solo i pannelli occorrenti secondo il progetto per ogni singola commessa: questo è uno dei maggiori risparmi.
Secondo i criteri di Industria 4.0, l’impianto è collegato al sistema gestionale aziendale. Ciò permette la supervisione di tutto il processo produttivo dei pannelli X-Lam dall’inizio alla fine, e quindi di sapere in tempo reale tutti i parametri della produzione: quanta colla è erogata, quanti pannelli sono prodotti, e perfino quante valvole si aprono. Tra l’altro, a monte di questo impianto, è ancora in attività un nostro impianto di giunzione a pettine del 2000.
Il risparmio di collante rispetto ai sistemi precedenti si attesta intorno al 15 per cento, fino anche al 20. Dati più precisi saranno disponibili a breve, appena il sistema gestionale sarà messo a punto. Anche il cambio di tipo di colla, dalla MUF alla PUR, con tempi-ciclo diversi, permette questo risparmio. Unendo tutte le modifiche, si può quadruplicare la produzione”.

Come è nata l’idea e come è stato sviluppato il progetto?
“Paoletti Engineering è nata nel 1962 e costruisce impianti per travi lamellari e per pannelli X-Lam da oltre venticinque anni. Abbiamo sempre visto che su questi impianti c’erano delle carenze nei sistemi di incollaggio, e quindi abbiamo iniziato a costruire anche questi ultimi; così le nostre linee sono diventate più efficienti nella produzione complessiva, mentre nessun concorrente costruisce tutte le macchine della linea come noi: pur essendo un’azienda piccola, costruiamo internamente il pacchetto completo. Questo ci ha portato ad avere la conoscenza di tutte le fasi lavorative, soprattutto sulla fase di pressatura: conosciamo i problemi e i tempi della pressatura. Quindi il nostro sapere come dev’essere costruita una pressa e come dev’essere fatto l’incollaggio si è unito all’esperienza di L.A. COST nella produzione dei pannelli. Collaborando da decenni, ho potuto liberamente proporre il passo avanti di questo nuovo incollatore: Costantini ha accettato la sfida, si è fidato di noi, e abbiamo costruito la soluzione customizzata, che però è modulare, composta di moduli del tutto standard.
La singola valvola è stata progettata da Paoletti Energy ed è adatta, oltre che ai pannelli, anche al finger-joint. Il nostro sistema inietta la colla direttamente sulle superfici da giuntare, evitando l’uso dei pettini che spalmano la colla: in tal modo si risparmia circa un’ora al giorno per la pulizia della macchina e il suo attrezzaggio, nonché l’uso di solventi per queste pulizie se non nella manutenzione straordinaria”.

Quali sono le prospettive di espansione del sistema?
“Molti clienti ci stanno chiedendo il nuovo incollatore per istallarlo sulle loro macchine, anche non di nostra produzione; i costruttori di presse ci chiedono l’incollatore anche per pannelli compositi di legno e materiale plastico isolante come polistirene, quindi non solo per l’edilizia. Insomma, una grande versatilità…”.