Ci mette poco Fabio Cernoia, direttore generale della Business unit bordatura di Thiene del Gruppo Scm, a inquadrare il tema e a darci il suo contributo alla ricerca di un “Triveneto della lavorazione del legno”; senza ovviamente perdere l’occasione per parlare di tecnologia, di bordatura e di nuove macchine…
Non è la prima volta che incontriamo Fabio Cernoia e ogni volta ce ne andiamo con la sensazione che sia stata una bella intervista, che avremo cose interessanti da scrivere. Forse è già questo un primo indizio per la nostra ricerca di “triveneticità” (non cercate su Wikipedia: questa parola ce la siamo inventata!), del provare a trovare dei segni distintivi precisi, territoriali, nelle tecnologie per il legno che si producono in questa parte d’Italia.
Lui è veneto, di Belluno. È un Alpino, il corpo militare di montagna dell’esercito italiano e se date una occhiata al suo curriculum avrete una idea di netta sensazione, di coerenza, di scelte sempre molto ben orientate.
“Stefani, la Business Unit bordatura di Scm Group, è certamente la realtà più grande nel Triveneto per la produzione di macchine per la lavorazione del legno, uno stabilimento dedicato alla bordatura dove lavorano autentici specialisti di prodotto non solo nella produzione, ma anche per la ricerca e lo sviluppo”, ci dice. “Stiamo parlando di un’area di oltre 30mila metri quadrati da cui escono ogni anno 1.800 bordatrici che costituiscono indubbiamente la gamma di prodotto più ampia del mercato, dalle macchine più semplici fino ai grandi impianti che coniugano flessibilità e produttività e che saranno integrati nelle unità produttive dei più importanti mobilieri del mondo. Una realtà con una fortissima specializzazione e una organizzazione industriale rigorosa, che esporta più del 90 per cento del proprio prodotto nel mondo intero, con una visione assolutamente globale ma sempre e ancora legata al proprio territorio: in fabbrica, negli uffici molti parlano in veneto fra loro. Lo riteniamo un valore, il modo di percepire una “appartenenza” che nulla toglie all’enorme vantaggio dell’essere integrati in un grande gruppo globale come Scm, che ci permette di sviluppare sinergie dalle quali nascono sistemi produttivi ad altissimo contenuto tecnologico, capaci di dialogare e interfacciarsi con diverse tecnologie per arrivare a un ciclo di produzione completo”.
Dunque, ingegner Cernoia, esiste una “traccia territoriale”…
“I veneti sono tendenzialmente persone molto operose, che tendono a parlare poco e a fare molto: siamo piuttosto pragmatici, pratici, andiamo al nocciolo delle questioni. Sono caratteristiche che credo tutti riconoscano in Stefani, una azienda che si pone precisi obiettivi e non perde mai il senso delle cose, che mette nelle proprie macchine quelle soluzioni che sappiamo essere veramente utili ai nostri clienti…
Un’azienda indubbiamente connessa al territorio, da sempre una delle realtà dell’Alto Vicentino di riferimento anche per le nuove generazioni che vogliono entrare nel mondo della meccanica: siamo un polo occupazionale importante, dove lavorano circa 400 persone. Ci troviamo in una delle aree a maggiore vocazione industriale d’Italia e d’Europa, un distretto dove la meccanica è molto forte, dove si trovano competenze grazie alle quali possiamo crescere e generare nuove idee”.
Un’azienda che quest’anno festeggia i 70 anni dalla fondazione…
“Ha ragione. La Stefani, acquisita agli inizi degli anni Novanta da Scm Group, è nata nel 1950 a Vicenza ed ha sempre onorato il proprio impegno nelle macchine per la lavorazione del legno, raggiungendo ogni anno obiettivi nuovi e sfidanti. Essere parte da quasi trent’anni di Scm Group ci ha fatto crescere, ha aperto le porte a grossi investimenti che ci hanno fatto diventare il punto di riferimento mondiale per la bordatura sia sulle macchine di fascia più bassa che sulle grandi soluzioni customizzate, offrendo sempre a chi ci sceglie un concreto vantaggio tecnologico e competitivo.
La bordatura è una tecnologia complessa e in continua evoluzione, molto legata ai materiali e al design; negli ultimi anni ha contribuito notevolmente al miglioramento della estetica dei prodotti finiti, grazie a tecniche diverse che vedono il bordo coestruso come la tendenza dominante e potenzialmente più sviluppabile.
Il processo ideale, come i suoi lettori ben sanno, sarebbe il poter bordare senza l’utilizzo di colla e magari “disegnare” il bordo all’interno della stessa bordatrice. Quello che però tutti vogliono è maggiore flessibilità, la possibilità di cambiare “in corsa” materiali, colle, sistemi di incollaggio, ogni parametro o funzione… In questo momento, però, riteniamo che si debba considerare il rapporto fra il risultato che si intende ottenere e l’investimento necessario: in questa direzione la seconda generazione delle nostre bordatrici ad aria calda ci sta dando ottime soddisfazioni, per quanto l’impiego delle colle poliuretaniche – che garantiscono risultati ottimi con una relativa semplicità – vada assolutamente per la maggiore”.
“Non dimentichiamo – prosegue Cernoia – che siamo un punto di incontro fra design, qualità, esigenze dei designer e di produzione, caratteristiche delle colle e dei bordi: non a caso da qualche tempo organizziamo dei veri e propri gruppi di lavoro con tutti gli attori coinvolti, stimolando la generazione di idee per andare verso uno sviluppo innovativo della bordatura, un “progetto in rete” nel quale coinvolgiamo mobilieri, fornitori di materiali, designer…
Siamo convinti che molto si sia fatto ma altrettanto ci sia da fare: posso dirle che stiamo lavorando per permettere ai nostri clienti di customizzare sempre di più il risultato finale in un mercato che cerca in maniera ossessiva flessibilità; discorso diverso per le aziende di piccole e medie dimensioni, dove si vogliono bordatrici facili da usare, con una elettronica che consenta set up automatici o comunque governabili come se si stesse usando uno smartphone. L’imperativo è avere la certezza che un investimento possa essere efficace anche con personale meno qualificato, vista la cronica carenza di competenze specifiche.
Un altro grande tema è la sostenibilità dei processi, dei pannelli, delle colle, dei bordi: da anni abbiamo dotato le nostre macchine di una gestione ottimale dei consumi energetici, una scelta che ci ha indubbiamente premiato”.
Ingegnere, ha più volte accennato alla necessità di sviluppare nuovi prodotti…
“Senza mai fermarci e non solo per gli aspetti più eclatanti del nostro lavoro, ma anche per attrezzature apparentemente più semplici. Penso al nostro “Easy Cart”: in un unico “carrello di servizio” è possibile eseguire pulizia, manutenzione, preriscaldo e mantenimento di tutte le vasche colla installate nella nostra gamma di bordatrici. Un “touch screen” e programmi dedicati permettono di gestire con grande semplicità ogni operazione: in sostanza basta staccare le vasche dalla bordatrice e collocarle su “Easy Cart” per poter mantenere le caratteristiche della colla poliuretanica fino a 72 ore. La conservazione della colla avviene all’interno di un serbatoio nel quale si possono alloggiare fino a due vasche; un essiccatore a membrana filtra l’aria in ingresso per creare un’atmosfera povera di umidità, senza dover utilizzare gas inerti, impedendo di fatto la reticolazione.
Sullo stesso carrello è anche possibile effettuare la pulizia e la manutenzione della vasca colla “fuori macchina”, permettendo finalmente di avere un importante aiuto, allungando la vita della macchina e rendendo più semplice e veloce il lavoro all’operatore. Non solo: “Easy Cart” può anche essere programmato o attivato da remoto per pre-riscaldare le vasche colla, così da ridurre drasticamente i tempi di avviamento”.
E parlando di bordatrici?
“Devo dire che le nostre celle “stefani rocket” stanno riscuotendo grande interesse in molti Paesi del mondo, bordatrici che vengono collocate in linea, a “U” o ad anello chiuso per poter definire cicli di produzione “lotto uno” mantenendo una elevata produttività. In molti Paesi europei è la nostra tecnologia più richiesta, soluzioni per le quali non servono grandi spazi e richiedono investimenti confrontabili con le bilaterali, con il vantaggio che disporre di due o più bordatrici significa poterle utilizzare in mondo indipendente in caso di necessità. Di contro posso dire che continua lo sviluppo delle bordatrici “doppie”, bilaterali, che ancora in tanti scelgono come opzione, per quanto abbiano una flessibilità minore rispetto alle monolaterali. Ne abbiamo riprogettate alcune per poter disporre di macchine più “corte” ma con le stesse prestazioni, con accorgimenti tecnici tali da poter lavorare lotti anche di piccola dimensione.
Grande impegno sui sistemi di ritorno pezzi, sempre più importanti alla luce della scelta di un crescente numero di aziende di medie dimensioni di investire in celle di bordatura che proprio sulla gestione del pezzo in lavorazione fondano la loro efficacia.
Produrre per il magazzino è un concetto “antico” e sono gli ordini e le esigenze del cliente a decretare l’importanza assoluta della flessibilità: in questo contesto ogni imprenditore colloca la propria scelta di processo, sceglie il lay-out della propria bordatura, per quanto sempre più spesso convivano linee più flessibili al fianco di altre più produttive. Il problema da risolvere è sempre lo stesso, ma le strade possono essere diverse…”.
A cura di Luca Rossetti
Settant’anni di Stefani
La Business unit bordatura di Scm Group nasce il 29 maggio1950, quando davanti al notaio compaiono Giovanni Stefani e Antonia Tiozzo per dare vita a una fabbrica dove si producano macchine per la lavorazione del legno: piallatrici, fresatrici verticali, “toupie”… Nel 1953 il primo brevetto di una combinata a cinque lavorazioni, nel 1963 la prima bordatrice, nel 1975 l’apertura di una fabbrica di squadrabordatrici a Bratislava. Una azienda che cresce molto e velocemente, fino alla decisione di Giovanni Stefani – in seguito alla morte del figlio Stefano in un incidente – di cederla al Gruppo Scm nel 1992.
Si apre una nuova era di crescita e Stefani è il marchio conosciuto nel mondo per la bordatura: nel 2001 viene ampliato lo stabilimento di Thiene; nel 2002 vede la luce il primo arrotondatore elettronico con cambio utensile automatico; nel 2009 “Easy Order”, la prima cella flessibile “lotto uno”, e il sistema di incollaggio “Slim Line”; nel 2010 il primo impianto laser per bordi coestrusi; nel 2011 il cambio di paradigma dal “come impostare la macchina” al “cosa devo produrre?”, fino alle tante innovazioni degli ultimi anni.
